건설업의 경우 공사기간 내에 최소한의 수수료로 완제품을 인도할 수 있도록 공정과 원가의 관계를 적절히 분배해야 한다. 이때 교량의 크기, 공법, 공장의 환경과 생산능력, 운송거리 등을 고려해야 한다. 그러나 공사기간 중 발생하는 다양한 원인으로 인해 공사지연, 공사비 상승, 품질 및 신뢰성 저하 등의 문제가 발생하고 있다. 따라서, 기존의 방식에서 탈피하기 위해서는 체계적이고 과학적인 시공기술과 공정관리 기술이 필요하다. 프리팹(Pre - Fabrication)은 공장에서 제작하여 현장에서 시공하는 대표적 OSC(Off-Site Construcation) 공법이다. 본 연구에서는 프리팹 교량 거더인 Nodular 거더의 공정관리를 위한 자원 및 공정계획 최적화 시스템 개발이다. 인력, 장비 동원 계획의 다양한 변수를 자동으로 테스트하여 최적의 값을 도출하는 시뮬레이션 알고리즘을 개발한다. 그리고, 건설 중인 파주-포천 고속도로 건설공사(3공구) 도하 4교에 알고리즘을 적용하여 그 결과를 비교한다. 건설공사 표준품셈을 근거로 액티비티 카드에 실제 투입된 인력, 장비 종류, 수량 등을 적용하고, 작업량, 자원계획, 자원소요량을 반영했다. 향후 다양한 현장 데이터를 포함한 예측기법을 적용하여 프로그램의 정확도를 높일 계획이다.
기존의 표준공법과 신공법간의 품질특성치의 평균에 차이가 있는지를 알아보기 위한 가장 실용적인 실험 설계는 표준공법으로 진행되고 있는 공정을 신공법으로 바꾼 후에 연속적으로 생산해서 실험 자료를 얻는 것이다. 이 실험 자료로부터 평균 수율의 차이가 있는 지를 검정하기 위해서는 표준공법으로 연속해서 생산된 제품들의 수율에 관한 정보를 추가적으로 필요로 한다. 표준공법으로 연속해서 생산된 제품들의 수율에 관한 충분한 최근의 자료가 없으면 분할법에 의한 실험설계가 실용적인 설계이다. 분할법 I은 각 단계의 실험을 축차적으로도 실시할 수 있다는 장점이 있다. 단계 1에서는 표준공법과 신공법의 실시순서를 랜덤하게 정한다. 그다음에 정해진 방법에 따라서 연속해서 실험을 r회 실시한다. 단계 2,..., rep에서도 동일한 방법으로 실험을 실시한다. 분할법 II는 모든 실험을 한번에 실시하는 설계로, 두 개의 공정조건의 변경이 제한적으로 가능하다면 먼저 rep개의 반복을 갖는 각 공법을 2*rep개의 일차단위에 랜덤하게 배치하고, 일차단위에 랜덤하게 배치된 공정조건을 고정시키고 실험을 r회 반복한다. 분할법에서 일반적으로 공정조건을 변경하는데 비용과 시간이 많이 들어서 rep를 적게 하는 효율적인 실험의 반복수 ${\gamma}^*$을 결정하는 것이 엔지니어들의 관심사항이다. 분할법 I이나 분할법 II에서의 효율적인 실험의 반복수는 ${\gamma}^*$=6이고, 차선책은 ${\gamma}^*$=4이다.
표준으로 정의된 IT제품의 보안성 평가 방안들은 CC나 ITSEC, TCSEC과 같이 많이 나와있다. 그러나 이러한 표준은 너무 추상적이고 소프트웨어의 각 단계에 따른 보안성을 측정하는데 불충분하다. 또 SSE-CMM같은 프로세스를 평가하는 방법의 경우 역시 너무 추상적이고 포괄적인 면만을 설명하였고 프로세스 자체에 대한 평가에 중점을 두었을 뿐 각 단계의 보안강도를 평가하는데는 부족하다. 이 논문에서는 이러한 단정을 보안하고자 각 공정단계에서, 특히 제품을 계획하는 단계인 요구분석단계와 디자인 단계에서 그래프 모델링과 모듈 다이어그램 통한 검증방법을 제시하였다. 여기서는 보안 운영체계라고 특정 제품을 명시하였지만 실제로 다양한 IT제품에 적용될 수 있다.
철도차량기지 중정비 공장의 규모를 설계할 때 최소 부지에 시설을 배치하여 검수효율을 향상시킬 필요가 있다. 본 연구에서는 중정비 공장 규모 산정 시에 적용되는 운행과 검수의 파동요인을 고려한 파동율(이하 "여유율")이 국내에서 아직 검증되지 않은 채 활용되는 외적인 요인을 중정비공장내 재장시간으로 흡수하기 위해 시설배치도 및 공정 작업의 시뮬레이션 분석에 의하여 합리적인 여유율을 산출하고 그 적정성을 검토하고자 한다. 본 연구는 공정의 작업시간이 평균값으로 되어있어 작업자 간의 편차를 고려, 공정작업시간에 표준편차를 10~20%로 주어 각각의 경우별로 시뮬레이션 결과치를 분석하여 가능 여유율을 도출하였다. 향후에는 차량의 운영 및 검수계획, 차량 예비율 및 중정비 공장의 설비능력, 공정외주비율, 표준인공 등 운영조건 등의 인자를 고려하여 과학적인 검토를 통해 적정 여유율을 적용함으로서 공장 규모를 최적화 할 필요가 있다.
강건설계(robust design)는 낮은 비용으로 잡음에 강건한 고품질의 제품이나 공정을 설계하는 체계적이고 효율적인 방법이다. 그러나 강건설계의 과정 중 비표준 직교배열의 사용과 교호인자을 포함한 실험계획은 다소 복잡하고, 전문지식이 필요한 부분으로 비전문가에는 난해한 작업이다. 이를 해결하기 위하여 본 연구에서는 표준직교배열의 변형과 선점도를 이용하여 교호인자를 직교배열의 열에 자동으로 할당하는 전문가시스템 prototype을 개발하였다. 사용자가 수준별 인자수와 교호작용의 유무를 입력하면, 시스템은 적절한 직교배열을 선정하여 필요에 따라 변형하며, 제어인자와 교호작용을 직교배열표에 자동으로 할당하여 출력한다. 개발된 시스템을 사용함으로써 초보자도 직교배열을 쉽게 변형할 수 있으며 다수의 교호인자를 포함한 실험계획을 빠르게 할 수 있다. 본 연구에서 이용된 지식은 문헌에서 추출하였으며, 추론 전략으로는 규칙기반추론(rule-based reasoning)을 이용하였다.
본 연구는 BIM 기반의 납품체계에서 IFC 파일의 공정정보를 축적하고 활용하기 위한 방안을 제시하였다. 이를 위해 첫 번째로, 공정정보의 활용방안에 대하여 기존연구를 분석하였고, IFC 표준을 고찰하였다. 두 번째로, 공정요소를 도출하기 위해 공정계획 수립절차를 분석하였으며, 공정프로세스와 상용소프트웨어를 분석하여 공정정보항목을 도출하였다. 또한 도출된 공정정보항목을 기반으로 IFC 스키마를 분석하여 IFC의 공정요소를 도출하였다. 마지막으로 IFC 납품파일의 축적을 위해 조달청의 시설사업 BIM 적용 기본 지침서를 분석하여 개념적인 BIM 모델의 납품프로세스를 통한 축적방법과 활용방안을 제시하였다. 본 연구는 국가적으로 진행되고 있는 BIM 도입과정에서 BIM모델의 정보를 축적하는데 기여할 것으로 기대된다.
해양구조물(Offshore Platform)은 우리나라 조선소에서도 1976년이후 꾸준히 시공되어져 왔으나, 이미 체계화되어 있는 선박 건조와는 달리 이 분야에 대한 정보와 연구가 적어, 노동생산성 향상을 위한 자원계획과 일정계획 등 생산계획 기법의 개발이 필요하다. 본 연구에서는 해양구조물 건조과정중 모듈조립에 대한 효율적인 생산계획법을 제안하였다. 모듈은 해양구조물의 상부구조에 속하며 바다에서 설치할 때 해상 크레인의 용량제한 때문에 상부구조를 몇 개로 나눈 것이며, 성냥갑 모양이다. 모듈조립에는 구조, 의장, 도장 등 여러 직종의 작업이 동시에 이루어 져야 하고, 작업들이 상호연계되어 있어서 이 들 직종간의 간섭이 있고 한 직종의 작업지연으로 다른 직종의 작업지연을 유발시켜 공정의 흐름이 정체되어 전체공기가 지연되는 사례가 허다하다. 결국 초기의 부적합한 인원투입으로 공사의 말기에 잔업, 철야, 외주 등 집중 인원투입으로 출혈 공기만회에 임하게 된다. 이런 현상은 원천적으로 초기 생산계획시 호환성이 없는 여러 직종의 인원을 동일한 작업자로 간주하고 계획수립을 하는데 기인한다. 모듈조립 공사에 대하여 소요 인력(Manpower)에 대한 표준모델을 설정하여, 직종별 자원분배의 평준화로 최적의 인력을 투입할 수 있는 생산계획법을 제안하고, 일정 기간에 24개의 프로젝트 즉, 72개의 모듈을 처리하는 실제의 예에 대한 생산계획 시스템을 전산화하여 시험함으로써 실용성을 검증하였다. 시험결과 한 프로젝트에 대한 1)공기면에서 18개월에서 16개월로 2개월(11%) 단축, 2)투입인원면에서 총투입 300명에서 208명으로 92명(31%)절감 등을 예상할 수 있었다.
전동차의 유지보수를 위한 철도차량기지는 신선 건설시 계획되거나 리모델링을 하고 있다. 하지만, 차량기지를 건설할 때 검수시설 규모를 산정하는데 검수규정에 의해 설계를 하고 있으나 명확한 기준이나 표준방안이 설정되어 있지 않다. 차량기지의 설계규모 산정 시 설계기준이나 규모산정의 여유율 등은 대부분 일본의 사례를 참조하여 설계되고 있는 실정이다. 일반적으로 검수공정은 그 프로세스가 정형화 되어있다. 따라서 이러한 프로세스를 보다 세분화하고 검증이 이루어진다면 표준안이 마련될 수 있을 것이다. 본 연구는 정형화되어 있는 검수 프로세스를 BPR기법을 적용하여 Modeling하고, 실제 국내 철도차량기지의 중수선공장의 검수공정 Layout을 토대로 공정분석 및 시뮬레이션 기법을 통하여 검수 용량을 검증하고자 한다. 또한, 이 자료를 기반으로 한 시뮬레이션 결과를 기존에 사용하였던 여유율(파동율)의 적정수준 및 적용방향을 제시하고자 한다.
주방식 지하구조물은 여러 개의 암주의 룸으로 구성된 격자 형태의 구조물로 굴착순서에 따라 주방식 지하구조물의 시공성과 경제성이 좌우될 수 있다. 본 연구에서는 주방식 지하구조물의 굴착공정에서 중요하게 다뤄질 수 있는 발파굴착 공정을 장비 운영과 현행 발파 규정 및 건설공사 표준품셈에 근거하여 검토하였다. 굴착공법으로는 점보드릴을 이용한 발파공법을 가정하였으며, 기존연구에서 제시한 가로 세로 순차시공방식으로 검토하였다. 주방식 지하구조의 계획부지 크기에 따라 굴착공기와 장비운영 등을 고려하여 전체 굴착공정을 예상할 수 있었으며 막장운영 계획에 따라 운영가능한 장비수를 고려하여 전체 굴착공기를 예상할 수 있었다.
건설공사의 공정 계획에 많이 사용되는 네트워크 방식의 공정표는 CPM방식과 PERT 방식으로 분류할 수 있다. 네트워크 공정표에서는 주공정선의 산정은 전진 계산과 후진 계산을 통하여 가장 합계기간이 크게 산출되는 경로를 선택하는 방식에 의하는 것이 일반적이다. CPM 기법에서는 각 액티비티의 소요기간이 고정된 값으로 제시되므로 이를 기반으로 하여 주공정선의 산정이 용이하다. 그러나 PERT 네트워크에서는 소요기간이 확률적으로 주어지므로 단순히 특정 경로 상 액티비티 기간의 합계만으로 주공정은 정하는 것은 불합리하며, 확률에 기반하여 산정된 예상기간에 의해 최가능 주공정으로 제시되어야만 PERT의 목적에 부합할 것이다. 이는 목표 기간에 따라 주공정선이 변화할 수 있으며, 경우에 따라서는 예상 기간이 더 작은 경로가 최가능 주공정이 될 수 있음을 의미한다. 이러한 개념에 의거하여 본 연구에서는 PERT 네트워크 공정표에서 경로별로 예상기간의 비교를 통해 확률적 의미를 가진 최가능 주공정을 도출하는 기법을 제안하는 것을 목적으로 진행한다. 체계적인 대안 경로 도출을 위해 작업 구획과 작업 공정이 교차하여 반복적으로 진행하는 방식의 네트워크 반복 작업 공정표를 대상으로 하여 대안 경로 도출 방식을 제시하였으며, 도출된 경로를 대상으로 예상 기간과 표준 편차를 산출하여 예상기간이 목표 기간을 초과할 확률을 기반으로 하여 최가능 주공정을 산출하는 기법을 제안하였다. 사례 연구를 통해 최가능 주공정은 고정된 경로가 아니며 목표 기간과 표준편차에 따라 변화할 수 있음을 예시한다. 본 연구에서 제시된 기법은 건설 공사와 같이 목표 공사기간이 변화하는 상황에서 유용하게 활용될 수 있을 것이며 기간 예측의 리스크를 명확화하는데 도움을 줄 수 있을 것으로 기대된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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