This paper addresses the effects of an imperfect production process on the optimal production quantity and quality inspection policies. The system is assumed to deteriorate during the production process. The results are either defective products or machine breakdown whether multiple quality inspection is worth or not. Furthermore, when multiple inspection policy is adopted, the optimal inspection schedule is shown to be equally spaced throughout the production cycle. Exact solution and approximation of the optimal production quantity and approximation of the optimal number of inspection are provided. Finally, to better understand the model of this paper, comparisons between this model and classical EMQ model are provided.
In establishing Multi-Stage Machining process inspection procedures, however, where costs of inspection md defective products are often directly measurable, a better method for formulating inspection plans is available. If one of the primary interest of a manufacturing concern is to maximize profits, then optimal inspection plans ought to be selected so as to minimize costs. This paper is aimed to find a methodology of optimal inspection planning in Multi-stage Machining process and to develope a proper algorithm.
PL(product liability) is a major social, market, and economic force. The legal obligation of manufacturers and sellers to compensate for injury or damage caused by defective products is not a recent phenomenon. The concept of Product liability has been in existence for many years, but its emphasis has changed recently. This PL prevention program has shown that the two area of product quality assurance one is a PLD(product liability defense) and the other is a PLP(product liability prevention.
Because of demand pattern variability and Product Liability pursuance for products, it is necessary to convert from Product Liability Defence to Product Liability Prevention. For aggravation of company environment, automation, mechanization and FMS are required, to reduce quality cost in this situation, we present the following two alternatives. (1) We solidify the PL policy by process improvement. (2) We set up sensor equipment for defective detection in its early stage.
Three different manual assembly techniques are evaluated by relating the effects of component quality to the total cost of the product. The results show that the choice of the scrapping or repairing the defective products or alternatively, salvaging the acceptable parts, may effect the total product cost by as much as 400 per cent. This paper emphasizes the need for accurate control quality of parts in assembly if low-cost manufacture is to be achieved.
To decrease of deviations from target specifications and excessive variability around targe, we exclusively designed statistical process control system involving general manager and expert tool for cigarette manufacturing process. This system is a unique programming environment for the development of total process control software including various control charts according to data type and process capability analysis. Also this system includes the statistical analysis module to analyze defective causes immediately when inferior products are made and the module to offer regular reports. This system is customized considering the manufacture environment based on the opinions of workers.
최근 제품의 소형화로 인해 물품의 표면뿐 만 아니라 내부 부품 결함 검사 또한 필요하게 되었다. 일반적으로 생산 공정에서의 물품에 대한 검사로 광학 검사를 많이 이용한다. 하지만 이는 표면상의 결함만을 검사할 뿐 물품 내부의 검사는 하기 어렵다. 이러한 제한점을 극복하기 위해 광학 장치 대신 X-선 발생 장치를 이용하여 영상을 얻는 동시에 제품 불량을 판별할 수 있는 시스템을 개발하였다. 머신 비전 기능을 이용하여 X-선 영상을 얻은 후 영상 처리를 통해 설정한 기준 값에 설정한 오차범위 수준이면 통과, 그렇지 않으면 불량으로 인식되도록 프로그램 하였다. 또한, 물품의 불량 유무 결과와 그 수치는 사용자가 저장할 수 있도록 하였다.
As an economic, high quality, and highly reliable gear with low noise and low vibration is demanded, an overall finite element analysis regarding a gear is required. Also, an infrared thermography test, which is a quantitative testing technique, is demanded for safety and longer lifespan of gear products. In order to manufacture a gear product or to determine safety of a gear being used, it is necessary to precisely determine ingredients of a material constituting a gear and detect any internal defect. This study aims to realize a design that minimizes the spur gear displacement with respect to power during its rotation and ensures the spur gear control capacity by using a 3D model and the midasNFX program. This facilitates the assessment of the possibility of cracking by evaluating the stress intensity and focusing on the integrity of the spur gear. We prepare the specimen of the spur gear based on the possibility of cranking as per the result of the structural interpretation from an infrared ray thermal measuring technique. After cooling the spur gear, we perform experiments using thermography and halogen lamps and analyze the temperature data according to the results of the experiment. In the experiment which we use thermography after cooling, we find a rise in the temperature of the room. As a result, the defective part show temperatures lower than their surroundings while the normal parts have temperatures higher than the defective parts. Therefore, it possible to precisely identify defective part owing to its low temperature.
Rollers in the continuous process systems are ones of key components that determine the quality of web products. The condition of rollers (e.g. eccentricity, runout) should be consistently monitored in order to maintain the process conditions (e.g. tension, edge position) within a required specification. In this paper, a new diagnosis algorithm is suggested to detect the defective rollers based on the frequency analysis of web tension signals. The kernel of this technique is to use the characteristic features (RMS, Peak value, Power spectral density) of tension signals which allow the identification of the faulty rollers and the diagnosis of the degree of fault in the rollers. The characteristic features could be used to train an artificial neural network which could classify roller conditions into three groups (normal, warning, and faulty conditions) The simulation and experimental results showed that the suggested diagnosis algorithm can be successfully used to identify the defective rollers as well as to diagnose the degree of the defect of those rollers.
The automobile industry is ubiquitous and involved in the handling of metal, machines, electricity, electron, and chemistry including the products of many types of processes. In the process of installing engines as a part of the car assembly line, the measurement and correction of the position of the stud bolts consumes a great deal of time. Additionally, defective parts must be manually removed. In the process of engine installation, the speed of the operation, related to the economics of vehicle assembly, is dependent upon measuring the precise position of the stud bolt, reducing the length of correction time, and increasing the working rate. This paper deals with securing the economic feasibility of the manufacturing process, increasing the safety by removing risk factors in the working area, and improving and equalizing the quality by developing an automatic system for the process involving a stud bolt.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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