• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 대한산업공학회/한국경영과학회 1996년도 춘계공동학술대회논문집; 공군사관학교, 청주; 26-27 Apr. 1996
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• pp.369-372
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• 1996

The factory under this study consists of mixed-model assembly lines and workcenters which provide parts to the main lines. Parts produced by the workcenter have different specifications for different product models. The workcenters fabricate parts in batches, and they are divided into two types. A type 1 center supplies parts only to the main line that is designated to the center while type 2 center provides parts to all the main lines. The purpose of this study is to develop a scheduling scheme for the workcenter, and the main objective of the schedules is to provide parts for the main lines without delay. The facts that make the scheduling challengeable are that 1) the different models existing together on a main line request different parts, 2) the spaces for part inventories are limited and 3) set up times are sequence dependent and long in some cases. This study presents developed scheduling schemes for the type 1 center and explains the scheduling and control structure used.

• 경영과학
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• 제13권2호
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• pp.25-48
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• 1996

Mixed Model Assembly Lines (MMALs) are increasingly used to produce differentiated products on a single assembly line without work-in-process storage, Usually, a typical MMAL consists of a number of (1) stations doing exactly the same operation on every job, (2) stations involving operations with different choices, and (3) stations offering operations that are not performed on every job, or that are performed on every job but with many options. For stations of the first type there is no sequencing problem at all. However, for the second type a set-up cost is incurred each time the operation switches from one choice to another. At the third type of stations, different models, requring different amounts and choices of assembly work, creates an uneven flow of work along the line and variations in the work load at these stations. When a subsequence of jobs requires more work load than the station can handle, it is necessary to help the operations at the station or to complete the work elsewhere. Therefore, a schedule which minimize the sum of set-up cost and utility work cost is desired. So this study has developed Fixed Random Ordering Rule (FROR), Fixed Ascending Ordering Rule (FAOR), Fixed Descending Ordering Rule, and Extended NHR (ENHR). ENHR is to choose optimal color ordering of each batch with NHR, and to decide job sequence of the batch with it, too. As the result of experiments, ENHR was the best heuristic algorithm. NHR is a new heuristic rule in which only the minimum addition of violations from both partial sequence and unassigned sequence at every branch could be considered. And this is a heuristic sequencing rule for the third type of stations at MMAL. This study developed one more heuristic algorithm to test the performance of NHR, which is named as Practical Heuristic Rule (PHR).

• 한국경영과학회지
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• 제13권1호
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• pp.13-13
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• 1988

This paper considers the sequencing problem in mixed model assembly lines with hybrid workstation types and sequence-dependent setup times. Computation time is often a critical factor in choosing a method of determining the sequence. We develop a mathematical formulation of the problem to minimize the overall length of a line, and present a tabu search technique which can provide a near optimal solution in real time. The proposed technique is compared with a genetic algorithm and a branch-and-bound method. Experimental results are reported to demonstrate the efficiency of the technique.

• 산업공학
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• 제9권2호
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• pp.47-59
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• 1996

자동차 조립공장의 생산은 혼류생산 (Mixed-Model Production)의 대표적인 형태로서 동일한 조립라인에서 다양한 사양의 차량들을 Batch생산이 아니라 각 사양의 생산량이 평준화되도록 생산을 하는 것이 특징이다. 그런데 도장라인에서 생산완료 된 순서는 혼류조립라에서의 평준화 생산에 적합하지 않은 상태이므로 조립라인에의 투입순서를 재작성하여 제어하여야 한다. 본 논문에서는 조립라인의 실시간 투입순서 작성 및 운영시스템을 자동화하여 성공적으로 운영한 사례를 소개하고자 한다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회/대한산업공학회 2003년도 춘계공동학술대회
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• pp.356-363
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• 2003

혼류 조립라인상에 고난도 작업을 요구하는 제품이 연속적으로 투입될 경우에 해당작업장들은 주어진 사이클 타임내에 조립을 완료하기가 힘들어진다. 라인에서 생산되는 모델의 변경 및 모델들에 대한 제품 생산량의 변화로 인해 기존 라인밸런스의 운영 효율이 기대 이하로 떨어질 수 있다. 본 연구에서는 혼류 조립라인의 라인밸런싱과 제품의 투입순서 결정이 밀접하게 관련되어 있는 문제임을 인식하고, 혼류 조립라인의 운영 효율을 극대화하기 위해 생산되는 모델에 대한 제품의 투입순서와 기존의 설비 및 작업공간에 따른 제약을 직접적으로 고려하면서 기존 라인밸런스와의 변동을 최소화하는 재밸런싱에 관한 기법을 제시한다.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제19권1호
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• pp.1-11
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• 2010

K 회사는 국내외 반도체 제조업체의 주문에 의해 반도체 패키지 제품을 생산 공급하는 기업이다. 생산 공정은 Die Sawing, 조립, 테스트로 구성된 기계중심의 조립라인 형태를 따르고 있다. 본 논문은 K 회사의 공정분석을 토대로 패키지 공정의 생산량을 늘리기 위한 3가지 방안을 제안하고, 이들을 실제 자료를 이용한 시뮬레이션 모델을 통해 평가하는 사례연구를 다룬다. 3가지 방안은 병목공정에 기계 추가에 의한 라인균형, 제품의 그룹 스케쥴링, 비병목공정에서 작업자의 재배치이다. 시뮬레이션 평가결과, 3가지 방안을 혼합 적용하는 경우에 2.8%의 납기위반율 감소 효과와 함께 17.3%의 가장 높은 일일 생산량 증가를 보여 주는 것으로 나타났다. 3가지 방안의 혼합 적용하는 경우의 투자회수기간은 1.37년으로 매우 짧게 구해졌다.

• 산업공학
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• 제16권3호
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• pp.352-361
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• 2003

Vehicle manufacturing plant is a typical mixed-model production system. Generally it consists of three main shops including body shop, painting shop and assembly shop in addition to engine shop. Each shop contains diverse manufacturing processes, all of which are integrated in a form of flow line. Due to the high pressure from the market requesting small-volume large variety production, production planning becomes very critical for the competitiveness of automotive industry. In order to save costs and production time, production planning system is requested to meet some designated requirements for each shop: to balance the work load in body and assembly shops, and to minimize the number of color changes in painting shop. In this context, we developed a sequencing module for a vehicle production planning system using the ILOG Solver Library. It is designed to take into account all the manufacturing constraints at a time with meeting hard constraints in body shop, minimizing the number of soft constraints violated in assembly shop, and minimizing the number of color changes in painting shop.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제32권4호
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• pp.11-18
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• 2023

본 연구는 자동차 공장의 혼류생산을 위한 자동창고시스템에서 저장과 반출 작업을 수행하는 트윈크레인 간 협업(Handshake) 위치 시뮬레이션 분석을 수행한다. Handshake 운영은 트윈크레인의 작업영역 구분을 통해 경로 간섭과 각 크레인의 이동 거리를 개선한다. 그러나 Handshake 위치로 구분된 작업영역 간 부품 이송을 위해 Handshake 위치에서 추가적인 부품 적재와 하역 작업이 발생한다. 그러므로 저장 및 반출 요청 응답시간을 개선하기 위한 효과적인 Handshake 위치 결정이 필요하다. 시뮬레이션 실험을 통해 최적 Handshake 위치를 결정하였으며 평균 입고 요청 응답시간이 87% 개선됨을 확인하였다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회 2000년도 추계학술대회 및 정기총회
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• pp.157-160
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• 2000

This study is concerned with how to optimize the Input sequence of product models with sequence -dependent setup time in Mixed-Model Assembly Line (MMAL) using conveyor system. Usually MMAL consists of a number of stations linked by conveyor belt and each station has a work zone limited by upstream and downstream boundaries. To avoid improper interference between operators in the adjacent stations and excess of machine moving range, operators are forced to complete their operations within their predetermined work zone. In this study, our goal is to determine sequence of models for minimizing the total work unfinished within their work zone. A generalized formulation of the product sequencing problem in MMAL is presented and we developed an optimal procedure using Branch & Bound. Also we developed a heuristic procedure using local search.

• 산업경영시스템학회지
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• 제22권51호
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• pp.163-174
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• 1999

본 연구는 혼합모델 조립라인의 길이를 최적화하고 이 라인의 길이에서 완성시간을 최소화하는 새로운 제품투입순서를 결정하기 위하여 이단계법(two phase method)을 사용하였다. 최적화된 라인의 길이를 가지고 완성시간을 최소화하면 이 완성시간은 최적해이거나, 최적해에 가까운 근사해이고 이때 제품투입순서는 두 목적함수를 만족하는 새로운 투입순서이다. 제안된 이단계법으로 수식화한 모델들은 수치예를 통해 여러 가지 문제들을 실행한 결과 두 목적함수를 각각 실행시킨 결과보다 좋은 결과임을 증명하였다.