The direct extrusion with porthole die can produce condenser tube which has the competitive power in costs and qualities compared with the existing conform extrusion. In general, porthole die extrusion has a great advantage in the forming that produces the hollow sections difficult to produce by conventional extrusion with a mandrel on the stem. Especially, condenser tube manufactured by porthole die belongs to sophisticated part and demands tighter dimension tolerance and higher surface finish than any other part. In order to confirm the general of porthole die extrusion, we perform the 3D FE analysis of hot porthole extrusion in non-steady state by using DEFORM 3D and investigate a pattern of elastic deformation for porthole die through the stress analysis using ANSYS 5.5 during extrusion process.
This study is concerned about the design and development of three dimensional bending machine. The purpose of this study is design and development of three-dimensional bending machine by analysis of bending process and structural analysis simulation. The analysis is carried out by FEM simulation using DEFORM and CATIA V5 software. Based on this study, the three dimensional bending machine was developed. In order to evaluate a performance and reliability of the developed three dimensional bending machine, we used laser interferometer and three axial measuring system.
The production part requiring multiple processes such as piecing, blanking and notching, are performed with a high production rates in progressive die. In order to prevent the dejects of process result, the optimum of strip process layout design, die design, die making, and tryout with inspection etc. are needed. According to these factors of die development process, they required theory and practice of metal working process and its phenomena, die structure, machining conditions for die making, die materials, heat treatment of die camponents, know-how and so on. In this study, we designed and analyzed die camponents also simulated the strip process layout of multiple stage drawing by DEFORM. Especially the result of tryout and its analysis become to the feature of this study.
Brake tube is considered one of the most important parts in automobile. The shape of brake tube end has a great influence on the function of brake, and the quality and productivity of brake tube have relation to die design. The forming process of brake tube end is performed by hydraulic press forming machine. In this paper, the forming processes of tube end for automobile is analyzed and designed to make the optimal form of brake tube end. Also, finite element analysis has been carried out using $DEFORM^{TM}% 3D to predict the optimal shape of brake tube end and the results obtained showed the optimal length between punch and chuck is $1.0{\sim}1.2mm$. The shape of tube end is in good agreement with the finite element simulations and the experimental results.
쉴드 터널과 같이 토사 지반 혹은 연암 지역에 건설되는 원형 단면을 가진 터널은 지진 시에 지반의 전단변형의 영향을 받아 좌우교차로 경사진 타원형상의 변형을 반복한다. 본 논문에서는 이 진동모드를 이용하여 지반-터널계의 상호작용에 관하여 검토하였다. 터널주변지반은 균질한 탄성체로 가정되었고 지반-터널라이닝 경계가 완전히 부착되어 있는 경우에 대한 상호작용효과를 검토하였다. 지반의 포아송비 및 강성이 증가할수록 지반으로부터 터널라이닝에 전달되는 변형률이 증가함을 확인할 수 있었다.
Copper bus-bar is made by drawing process and used in many part of industry. When design drawing die for copper bus-bar, design factor is focused on the deformation of die-land by drawing force and shrink fit. In this paper, to determine shrink fit value is analyzed by automatic shrink fit analysis program, APDL/UIDL language in a commercial FEM package, ANSYS, has been developed that enables optimal design of the dies taking into account the elastic deflections generated in shrink fitting the die inserts and that caused by the stresses generated in the process and by using DEFORM software for drawing process analysis. This data can be processed as load input data for a finite element die-stress analysis. Process simulation and stress analysis are thus combined during the drawing die design. The stress analysis of the dies is used to determine optimized dimension of die-land.
This paper considers the lens distortions such as a fisheye distortion and a perspective distortion. While a fisheye lens has a wide field-of-view, it causes a large distortion to the images. Regardless of a fisheye lens or a rectilinear lens, a lens generates perspective distortion in a vertical direction when the lens views in an upward direction or downward direction. These distortions deform images differently from human visual functions. Therefore, this paper presents a method to correct the distortions, and whereby, the research in this paper enlarges choices of images to image processing algorithm that may select the distorted images and the corrected images depending on applications. An infinite polynomial model is employed in the fisheye radial distortion correction, and the vertical perspective distortion correction is done by using a vanishing point. The methods introduced in this paper are implemented on the images captured by a rear-view camera installed on a vehicle and showed their robustness of the correction.
Films and coatings are used for an enormous and diverse set of applications including mechanical, electronic and optical devices, protection at high temperature, cutting tools enhancement and automotive use. Many of these applications require the various properties associated with inorganic and metallic / non-metallic materials; i.e., with ceramics. Therefore, a large number of coatings have been developed and used for a long time in the various fields, especially in mechanical one. As one of the mutual surface actions, the problems of contact stresses are complex. The relationship between load and stress are nonlinear. Besides, the material is often apt to deform plastically under low load. However, analytical solutions exist only for some simple problems. If a material has a complicated shape or inhomogeneous properties, numerical method must be used. In this paper, the analysis of the contact stress of the coating layer was solved, using the finite element method.
A phase mixture model was employed to simulate the deformation behaviour of metallic materials covering a wide grain size range from micrometer to nanometer scale. In this model a polycrystalline material is treated as a mixture of two phases: grain interior phase whose plastic deformation is governed by dislocation and diffusion mechanisms and grain boundary 'phase' whose plastic flow is controlled by a boundary diffusion mechanism. The main target of this study was the effect of grain size on stress and its strain rate sensitivity as well as on the strain hardening. Conventional Hall-Petch behaviour in coarse grained materials at high strain rates governed by the dislocation glide mechanism was shown to be replaced with inverse Hall-Petch behaviour in ultrafine grained materials at low strain rates, when both phases deform predominantly by diffusion controlled mechanisms. The model predictions are illustrated by examples from literature.
Some trials to simulate the spinning process by which V-belt pulley is usually being manufactured are done in this study. 2D finite element analysis (FEA) for the whole process to produce a mono-typed pulley including preforming, 1st spinning, axial compression and 2nd spinning processes is carried out using the commercial code $DEFORM2D^{TM}$. The sectional shape after each process is compared with that of real product. The deformed shape obtained from the FEA, on the whole, coincides with the experimental result well, but the thickness around the bottom of the V-groove is somewhat different each other.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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