• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 2002.04a
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• pp.733-735
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• 2002

반도체 CAD기술과 제조기술의 발전으로 인하여 반도체 집적도가 2001년 2002년 각각 0.35, 0.25마이크론 등으로 급속도로 증가하게 되었으며 이러한 집적토의 향상은 기대치 이상의 시스템 성능 향상을 이룩할 수가 있었다. 그러나 피할 수 없는 제조 공정의 변화와 불완전성으로 인하여 칩 크기에 제한이 따르게 되며 그 이상의 크기에서는 상용화가 불가능할 정도로 수율(Yield)이 현저하게 감소하게 된다. 기존의 대부분 연구가 반도체의 생산 공정의 관점에서 준비되어 활용되는 통계 자료에 근거한 경험의 축적이었다. 그런 연유로, 단지 반도체 생산 부분의 자료에만 치중하다보니 실지 반도체 수율에 가장 큰 영향의 요소인 랜덤 디펙트(random defect) 수율을 고려하지 못하는 치명적인 결점이 있다. 본 연구는 반도체 수율 분석과 수율을 증진시키기 위하여 설계된 도면 중 레이아웃에 해당하는 도면을 입력으로 하여, 반도체 생산 설비 즉 공정의 상태나 변수를 모델링하여 이를 수율 예측을 위한 기분 자료로 사용한다. 즉, 설계 단계에서 수율을 예측함으로써 과거 64M DRAM의 초기 단계에서의 수율과 같은 문제점을 해결할 수 있는 방안을 제시할 뿐 아니라, 비 메모리 칩의 수율을 설계단계에서 제공하는 역할을 한다.

• The Microorganisms and Industry
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• v.19 no.4
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• pp.39-43
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• 1993

최초의 압착 빵효모는 1781년경에 Holland에서 Dutch process로 생산되었으며, 이때에 원료에 대한 4-6%의 압착효모만을 생산하였다. 1846년 비엔나에서 효모발효중에 생성된 거품을 계속하여 수집하여 효모를 회수하는 방법인 Vienna process가 Mautner에 의해 개발되었다. 압착효모 생산 수율은 약 14%로 증가되었고, 알코올은 30%이었다. 1879년 Marquardt가 맥주용 당액에 공기를 공급하면서 발효한 결과를 발표한 후, 빵효모제조에도 공기공급 방법을 사용하게 되었으며, 이것은 압착효모의 생산수율은 50-60%로 높아졌으나, Ethanol의 생산 수율은 20%로 떨어지게 되었다. 그후 1919년 Sak(덴마크)와 Hayduck(독일)은 동시에 incremental-feeding과 fed-batch process의 기초가 된 zulauf 방법을 개발하여 발표하였고, 같은 시기에 1차 세계 대전으로 인한 식량부족은 원료인 곡류를 당밀로 대체하게 되었으며, 이와 같은 제조기술의 계속적인 발달과 원료의 수율은 이론수율에 도달하게 되었고, 수요의 증가로 인하여 양조산업과 분리, 독립되어 빵효모공업이 발전되었다.

• Proceedings of the Korea Society for Industrial Systems Conference
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• 2009.05a
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• pp.144-149
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• 2009

본 논문은 스틸 파이프 생산시 저불량율, 고수율을 가진 제품을 분류하고 모형화하기 위하여 과거 스틸 파이프 생산이력을 비교, 분석하여 주요 특성들이 불량율, 수율에 어떠한 영향을 미치는가를 파악함으로써 향후 스틸 파이프 생산 공정에서 저불량율, 고수율의 제품을 생산하는데 주요한 지표로 활용코자 하는데 그 목적이 있다. 과거 스틸 파이프 산업에 대한 주요 특성별 수율 측정에 대한 연구가 미흡하였으나, 본 논문에서 이를 구체화 하여 주요 특성별 불량률과 수율이 어떠한 형태를 나타내는지를 분류하고, 그 영향정도를 구분하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2002.05a
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• pp.293-300
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• 2002

반도체 공정은 웨이퍼가 투입되어 완제품이 생산되기까지 수백개의 제고공정을 수개월에 걸쳐 진행해야 하는 매우 복잡하고 긴 공정으로 구성되어 있다. 대부분의 공정들은 먼저가 철저히 통제되는 클린 룸에서 진행되지만 아주 미세한 먼지 하나도 반도체 칩의 성능과 수율 을 저하시키는 요인이 된다. 반도체 칩의 불량은 특정 생산장비에서의 이물질 발생, 생산장비의 잘 못된 파라미터 값 설정 등 다양한 요인에 의해 발생될 수 있으며 불량의 원인을 요인별로 파악하여 신속하게 대처하는 것이 수율 개선의 핵심이 된다. 이를 위해 SPC 시스템, MES 그리고 6-시그마 등의 활용을 통한 다양한 수율개선 노력이 있었으나 공정의 복잡성과 대용량의 수집 데이터로 인해 기존의 통계적 방법이나 엔지니어의 경험적 분석방법으로는 미처 파악하지 못 하는 수율 저하 요인이 상당 수 존재한다. 본 논문은 군집화/분류, 순차패턴 등의 데이터마이닝 기법과 다차원분석(OLAP)도구를 활용하여 수율저하의 원인이 되는 문제공정, 문제장비, 그리고 잘못된 파리미터 값 설정 등을 신속하고 정화하게 파악하여 수율 개선을 지원하는 방법을 소개하며, 반도체Fabrication공정을 대상으로 실제 구현된 수율개선 시스템(Y-PLUS)을 설명한다.

• The Journal of Information Systems
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• v.19 no.1
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• pp.19-33
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• 2010

생산 수율은 비선형관계를 지닌 여러 요인들에 의해 영향을 받기 때문에 반도체 생산의 경우 예측이 어렵다. 본 논문에서 저자들은 사례기반추론과 자기조직화신경망 기반의 데이터마이닝 기법을 활용하여 수율의 높고 낮음을 밝히는 지능화된 수율예측시스템을 제시한다. 이 시스템은 자기조직회신경망을 사용하여 생산 로트의 공정파라미터 패턴을 파악하고 속성가중치 기반의 사례기반추론을 통해 신규 로트의 수율 수준을 예측한다. 이때 속성가중치는 역전파인공신경망을 통해 계산된다. 웹기반 시스템이 개발되고, 반도체 생산 기업의 실제 자료를 적용하여 본 시스템의 효율을 검증하고 평가한다.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
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• 2011.02a
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• pp.235-235
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• 2011

진단용 또는 의료용 동위원소들은 안정한 표적물질에 높은 에너지의 양성자가 조사 될 때 핵반응에 의해서 생성된다. 양성자를 충분한 에너지로 가속하기 위해서 이용되는 사이클로트론의 주요 부분은 (1) 진공시스템, (2) 자석시스템, (3) RF 시스템, (4) 외부 이온원, (5) 수직 축 방향빔의 수평방향 전환 시스템, (6) 빔 인출 장치, 그리고 빔전송과 표적장치로 구성된다. 인출된 빔은 표적까지 손실 없이 전송 될 수 있도록 빔 라인에 설치된 광학적 요소에 의해 집속되어 전송된다. 방사성동위원소의 생산량은 양성자 빔의 특성과 표적 물질의 종류에 따라 결정된다. 즉, 표적 물질에 조사하는 입자의 종류, 적절한 핵반응 선택, 최소량의 불순핵종과 원하는 방사핵종의 최대수율을 얻을 수 있는 최적 에너지 범위결정, 표적 물질의 냉각능력과 입자전류의 세기 등을 고려 하여야 한다. 동위원소 생산에 있어서 예측되는 수율은 입자전류와 비례하며, 에너지에 대한 핵반응 단면적 즉, 여기함수를 적분하여 아래와 같이 얻을 수 있다. 주 생성핵종의 생산 효율을 최대로 높이고 불순 핵종의 생성량을 최소로 감소시키기 위해서는 정확한 여기 함수 자료를 바탕으로 최적 입자를 결정하여야 한다. 또한 이론적인 생산 수율은 입자 전류에 정비례하지만, 입자 전류가 클경우 생산수율은 이론적인 수율보다 적다. 입자빔의 불균일성, 표적의 방사선 피폭에 의한 손상, 높은 입자전류에 의해 발생하는 열로 인하여 생성 핵종이 증발하여 생산 수율이 감소된다. 본 발표에서 방사핵종 C-11과 Tc-99m을 개발하기 위한 최적 조건에 관한 연구결과를 보고하고자 한다.

• Proceedings of the Korea Society for Industrial Systems Conference
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• 1999.05a
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• pp.176-181
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• 1999

가교 발포 공정을 거치는 대부분의 단열재의 생산 제조 공정은 혼합$\longrightarrow$압출$\longrightarrow$성형$\longrightarrow$발포$\longrightarrow$권취$\longrightarrow$포장 과 같은 공정을 거치게 된다. 생산방식에 있어서는 크게 두가치 공정에 따라 대별된다. 하나는 "인-라인" 방식의 제조공정이며 다른 하나는 "오프-라인" 방식의 제조공정이다. "인-라인"의 생산방식은 공정불량의 감지가 용이하고 재공품의 재고가 적은 장점이 있는 반면에 생산수율은 높지 못한편이다. 반면에 "오프-라인"의 생산방식은 생산수율은 상대적으로 매우 높지만 공정불량에 대한 위험이 크며 재공품의 재고가 증가하는 경향이 있다. 본 연구에서는 "인-라인" 생산방식과 "오프-라인" 생산방식의 장\ulcorner단점을 분석하여 생산되는 제품에 따라서 적절한 생산방식을 채택하여 줌으로써 회사 전체의 생산성 향상을 제고 할 수 있는 방법론을 개발하고자 한다. 이러한 문제를 해결하기 위해서 먼저 공정의 분석을 통한 수학적 모델을 제시하고 그 해법을 연구하며, 사례를 들어 설명한다.

• Journal of agriculture & life science
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• v.53 no.4
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• pp.77-92
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• 2019

The purpose of this study was to investigate the carcass characteristics and the primal cut yields from carcasses according to the sex of Hanwoo. Experimental animals comprised of 80 cows, 29 bulls, and 71 steers. After slaughtering, they were evaluated to estimate the productivity of carcass components by market weight, and to predict the beef carcass yield. The average of fasting weight of cow, bull and steer were 634.75 kg, 721.86 kg, and 754.10 kg respectively. Market weight of Hanwoo at cold carcass weight, primal lean cut weight, sub-primal lean cut weight, bone weight and fat weight were 381.01~467.60 kg, 240.79~310.36 kg, 208.27~276.47 kg, 57.23~76.28 kg and 89.19~138.97 kg respectively. Body measurement traits had side length, hindquarter length, cervical vertebrae length, lumbar vertebrae length, sacral vertebrae length, 6th lumbar vertebrae~heel length, 5~6th thoracic vertebrae breadth, 4~5th lumbar vertebrae breadth, 5th sacral vertebrae breadth, 7~8th thoracic vertebrae girth and 7~8th thoracic vertebrae thick were highest length in steer. Carcass weight (CW) were significantly (p<0.05) affected by sex and live weight. The lean meat percentage, fat percentage and bone percentage based on the weight of cold carcasses were significantly different (p<0.05) between sex groups. The primal cuts rate for deungsim, moksim, abdari, udun, suldo, yangjee and satae were higher in bulls than those of the caws and steers. The carcass by-product weight rate in steer had lower oxtail and rib cartilage than cow and bull, while cow showed lower beef leg bones and jappyeo than bull steer (p<0.05). Body measurement traits was always important for primal cut weight estimates.

• Journal of Korea Society of Industrial Information Systems
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• v.14 no.4
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• pp.116-127
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• 2009

This research aims to improve the efficiency of production by selecting production configuration with high yield rate and lower error rate based on production history of steel pipe. To achieve this, we identify the properties of various types of MTO(make-to-order) steel pipe products and determine properties affecting yield rate and error rate using decision tree technique. From experimental results, we find out that specification is critical to determine yield rate and error rate of ERW steel pipes with mostly small and medium caliber, and an external diameter range in case of roll benders or spiral steel pipes with mostly large caliber. This research classified and embodied the patterns of yield rate and error rate mathematically by product properties.

• KSBB Journal
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• v.18 no.4
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• pp.249-254
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• 2003

Experiments were carried out to select an industrial nitrogen source and optimize erythritol production by Candida magnoliae in fed-batch culture. Among the industrial nitrogen sources tested, light steep water (LSW) was found to be the best nitrogen source for producing erythritol, based on erythritol yield and raw material price. The maximum erythritol concentration obtained a 131.6 g/L, with a 52.6％ yield and 0.52 g/L-hr productivity from a 250 g/L glucose and 43.3 mL/L LSW in batch culture. Two-stage fed-batch culture was chosen to improve the volumetric productivity and the yield of erythritol. High cell density culture in cell growth stage was achieved by batch type culture containing 100 g/L glucose and 500 mL/L LSW. The cell concentration was 71.0 g/L after 23 hours of culture. Erythritol productivity was decreased by increasing glucose concentration in the production stage. But 37.3％ of the maximum erythritol yield was obtained with 185.5 g/L of erythritol and 1.66 g/L-hr of productivity when 820 g of glucose powder was directly added to a concentration of 450 g/L glucose in production stage.