• 대한조선학회논문집
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• 제43권2호
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• pp.228-235
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• 2006

Nowadays, digital manufacturing has been known to be very effective method in manufacturing fields. It is aimed to estimate process time, to improve operation efficiency, and to prevent bottleneck processes in advance of real manufacturing. This paper addresses a scheduling support system for panel hues in a shipyard through digital manufacturing simulation. The proposed system supports operators to make better decisions on the shop-floor scheduling in panel lines. It ,would provide a complete schedule that is at least as good as any schedule currently obtained. Furthermore, it can evaluate the operator's schedule by simulating it with 3-dimensional models before the work orders and schedules are released.

• 한국정밀공학회지
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• 제14권5호
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• pp.42-52
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• 1997

Computer aided process planning and Offline programming are decisive factors in successful implementation of automated robotic production. However, conventional offline programming procedure has proven ineffective due to time-consuming teaching process for robot programming and due to inefficient system modeling. The paper presents an efficient procedure to semi-automatically generate robot job programs for ship block welding applications. In the research, the teaching positions are automatically determined by predefined rules which are functions of the type and the dimensions of the given welding section of ship block. And a sequence of robot movements and welding conditions such as welding type, welding current, welding speed, and welding torch orientation, are determined by use of Standard Program which is experimentally proved to work well for the welding wection group. Finally, a robot program for the welding section is generated automatically. Based on the algorithm, a offline automatic teaching software is developed. The paper presents also the algorithm and structure of the software.

• 한국의류산업학회지
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• 제16권6호
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• pp.979-986
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• 2014

This study establishes basic data for operations management by organizing processes and measuring time in the mini line for female jackets to improve productivity, ensure competitiveness, and maintain operator competency and the line process flow balance between apparel manufacturing companies. The results of this study are as follows. Sewing operations are divided into preparation functions, arrangement, partial tasks, and assembly that consist of 84 processes. The results from time measurement indicate that 3238.41seconds (sec) were required to produce a single jacket and that the average time required for operators was 231.32 sec. A control limit was established to increase the reliability of the measured value for net time. After outside values were removed, the operation time was measured to be 3176.35 sec. This accounted for 98.08% of the total operation time, with net time decreasing by 62.06. Skill and effort level coefficients were applied to measure the operator performance, the total real time was calculated to be 3415. The requirement for preparation and arrangement operations were 1233.35 sec, and 2182.22 sec for partial tasks and assembly operations. Process separation and organization were performed after the bottleneck operation was selected to identify the maximum line balance. Consequently, process efficiency of preparation and arrangement operations increased from 79.19% to 93.00%, and the partial tasks and assembly operations increased from 62.36% to 90.93%.

• 비파괴검사학회지
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• 제36권6호
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• pp.451-459
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• 2016

프레스 공정은 제품의 대량 생산에 주로 사용되며, 제품의 생산관리를 위해 공정 중 발생하는 제품 결함 탐지는 중요하다. 결함 탐지를 위해 검출자의 육안을 통한 검출 방법이 주로 사용되고 있으나, 이 방법은 검출자에 따라 정확도 및 효율이 크게 좌우된다. 따라서 검출자의 영향을 받지 않고 일정 이상의 검출 능력을 갖춘 자동검출시스템이 필요하다. 본 연구에서는 프레스 라인의 영상촬영시스템을 활용하여 공정 중 패널이미지를 획득 및 패널 결함검출기법을 개발하였다. 결함이 없는 제품이미지를 기저이미지로 선정한 뒤, 이미지 내 외곽라인 요소들에 대한 히스토그램을 이용하여 결함이 존재하는 패널이미지와 비교를 통해 결함검출을 수행하였다. 또한 실험실 및 실제 프레스 라인 실험을 통하여 신뢰성을 확인하였다. 실험 결과 프레스 공정 중 생기는 패널의 크랙결함에 대한 탐지가 가능하였으며 추후 이미지 처리의 가속화 및 최적화 진행 시, 검출률 및 검출 속도 향상시 현장 적용 가능함을 확인하였다.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제19권1호
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• pp.1-11
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• 2010

K 회사는 국내외 반도체 제조업체의 주문에 의해 반도체 패키지 제품을 생산 공급하는 기업이다. 생산 공정은 Die Sawing, 조립, 테스트로 구성된 기계중심의 조립라인 형태를 따르고 있다. 본 논문은 K 회사의 공정분석을 토대로 패키지 공정의 생산량을 늘리기 위한 3가지 방안을 제안하고, 이들을 실제 자료를 이용한 시뮬레이션 모델을 통해 평가하는 사례연구를 다룬다. 3가지 방안은 병목공정에 기계 추가에 의한 라인균형, 제품의 그룹 스케쥴링, 비병목공정에서 작업자의 재배치이다. 시뮬레이션 평가결과, 3가지 방안을 혼합 적용하는 경우에 2.8%의 납기위반율 감소 효과와 함께 17.3%의 가장 높은 일일 생산량 증가를 보여 주는 것으로 나타났다. 3가지 방안의 혼합 적용하는 경우의 투자회수기간은 1.37년으로 매우 짧게 구해졌다.

• 한국인구학
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• 제31권1호
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• pp.27-54
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• 2008

본 논문은 최근 출산율 저하와 인구고령화로 인한 성장잠재력의 저하에 대한 우려가 높아지고 있는 상황에서 성장잠재력을 제고하는 정책의 성공 여부는 인적자본의 양적.질적 제고를 통한 생산성 향상에 달려 있음으로 파악하고, 인구구조의 변화, 노동시장 조건의 변화 및 노동생산성의 변화 등이 잠재성장률에 미치는 영향을 분석하는 것을 목적으로 하고 있다. 이를 위해 성장회계 접근방식을 이용하여 1인당 GDP 증가율을 인구구조의 변화에 따른 부양비의 변화와 노동투입 요소의 양적.질적 부분의 변화로 분해하였다. 우선, 노동투입의 양적인 변화는 고용률과 근로시간의 변화에 기초하여 시산하였으며, 노동투입의 질적인 변화는 인적자본에 대한 투자가 노동생산성에 미치는 영향을 감안하였다. 또한 출산율과 여성고용을 제고하는 정책효과를 분석하기 위해 출산율과 여성의 고용률을 주요 정책변수로 한 정책시뮬레이션을 하였다. 1인당 GDP 증가율의 베이스라인 전망결과는 2010년까지 연평균 4%대 중반의 성장률을 보이다가, 2020년대에는 3.94%, 2030년대에는 3.03%, 2040년대에는 2.41%로 서서히 감소할 것으로 나타났다. 또한 출산율 제고에 따른 성장률 효과는 2030년을 지나서 반영이 되며, 고출산율 시나리오 (2030년 이후 합계출산율이 1.57명으로 유지)의 경우 베이스라인보다 2030년대 이후 연평균 약 0.10%p 높은 1인당 GDP 성장률을 보일 것으로 전망되었다. 한편, 여성고용률이 제고되는 시나리오(2025년 이후 $25{\sim}54$세 여성의 고용률이 74.5%로 상승)의 경우 베이스라인보다 2050년까지 연평균 0.04%p 높은 1인당 GDP 성장률을 보일 것으로 전망되었다. 본 연구는 양적인 노동투입의 효과만으로는 성장잠재력에 미치는 영향이 그다지 크지 않으며, 궁극적으로 노동생산성의 향상과 같은 질적인 요소의 증대가 성장잠재력 확충에 중요한 대안이 됨을 알려 주고 있다.

• 한국농업기계학회:학술대회논문집
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• 한국농업기계학회 2017년도 춘계공동학술대회
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• pp.150-150
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• 2017

조립라인에서 볼트의 수량을 정확하게 검출하는 장치는 작업속도의 향상 및 불량발생을 줄이기 위해 필요한 것이다. 현재 조립에 필요한 수량을 작업자의 시각에 의해 파악하고 있기 때문에 작업시간이 증가되고 있으며 특히 조립 과정 중 작업자의 실수로 볼트가 제품의 내부에 침투하여 제품의 소음, 성능저하 및 수명단축을 초래하고 있다. 본 연구에서는 작업자의 편의성 및 조립속도 향상을 위해 볼트를 감지하여 자동으로 수량을 검출하는 장치를 개발하였다. 볼트의 특성에 따라 볼트 선별부의 치수를 수정하면 되도록 하였다. 조립라인의 생산성을 향상시키기 위한 설계는 Auto CAD를 이용하였다. 조립라인의 공간 효율 증가를 위하여 볼트 수량 검출기의 가로${\times}$세로의 크기를 최소로 하여 $220{\times}360{\times}1170mm$로 설계하였다. 받침대는 $60{\times}60$ 프로파일을 이용하였고 다른 구성 부품은 SUS304 재질을 가공하여 조립하였다. 실험은 실험구 마다 100회 측정하여 평균값을 나타냈으며, 소수점은 시스템에 영향이 없기 때문에 절사하였다. Test 19-27 구간이 배출부가 가장 적게 구동하는 것으로 나타났다. 정렬부의 각도가 10, $15^{\circ}$의 경우는 볼트와 배출부의 마찰력이 증가하여 구동횟수가 증가한 것으로 판단된다. $20^{\circ}$이상의 각도에서는 볼트가 배출부에 안착하기 전에 하강하기 때문에 반복횟수가 증가한 것으로 판단된다. 따라서 최적의 정렬부 각도는 $20^{\circ}$로 나타났다. 볼트의 지름이 3, 5, $7{\phi}$ 일 때 정렬부의 각도에 따른 정렬부의 반복횟수에 대한 결과 값을 한 결과 $20^{\circ}$에서 정렬부의 구동횟수가 가장 적은 것 으로 나타났다. 정렬부의 각도가 큰 경우 구동에 의한 볼트와의 운동에너지의 증가로 반복횟수가 증가한 것으로 판단된다.

• 디지털콘텐츠학회 논문지
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• 제15권2호
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• pp.155-165
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• 2014

본 연구는 기업의 경영자 교육 효율 재고를 위해 학습태도 모형을 실증하는 연구이다. 이를 위해 연구자는 긍정심리학을 기반으로 분류된 학습자의 성격강점과 학습 친화력 강화와 학습태도 개선의 인과 관계를 검증하였다. 최근 기업들은 온 오프라인 경영자 재교육을 통해 기업의 생산성을 높이려고 시도하고 있다. 연구자는 디자인과 경영분야 교과목을 접목하여 학습태도에 미치는 영향요인을 확인하고, 경영자 교육에 함의를 논의하고자 하였다. 분석결과에 따르면, 첫째, 온라인과 오프라인 수업은 공히 학습자 성격강점이 친화력강화에 정(+)의 영향을 미치는 것으로 확인되었다. 둘째, 친화력강화도 온라인과 오프라인 수업학습태도 개선에 정(+)의 영향을 미치는 것으로 확인되었다. 셋째, 온라인과 오프라인 수업은 모두 학습자 성격강점이 학습태도 개선에 직접적으로 유의미한 영향을 주지 못하였으며, 따라서 친화력 강화 변인이 매개변수 역할을 함을 확인할 수 있었다.

• 인터넷정보학회논문지
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• 제6권4호
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• pp.21-35
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• 2005

소프트웨어 제품 라인은 소프트웨어 자산에 존재하는 재구성 가능한 컴포넌트를 구체화하고 미리 정의된 아키텍처를 기반으로 조립함으로써 고품질의 응용 프로그램을 효율적으로 개발하기 위한 패러다임이다. 최근 컴포넌트 기반의 여러 가지 제품 라인 개발 방법론들이 제안되었지만, 가변성 지원 컴포넌트의 구체적인 구현 기술은 제공하지 못하고 있다. 한편, 가변성을 지원하기 위한 여러 가지 구현 기술이 개발되었지만, 이러한 구현 기술은 개발 초기부터 가변성을 고려한 체계적인 분석 및 설계 방법을 제공하지 못한다. 본 논문에서는, UMI 모델링 기법을 확장한 컴포넌트 기반 제품 라인 개발 방법론인 PLUS와 컴포넌트 자동 생성 기법을 결합하여 특정 제품 생산의 효율성을 높이는 기법을 제안한다. 본 논문에서의 컴포넌트는 가변성을 지원하는 구현 부품들이 계층 구조를 이루며 각 구현 부품들은 XSLT 스크립트로 작성된다. 특성 모델에서 선택된 특성들로부터 개발자가 원하는 컴포넌트의 코드가 자동 생성되며, 마이크로웨이브 오븐 제품 라인을 사례 연구로 해서 가변성 지원 컴포넌트의 개발 프로세스를 살펴본다.

• 정보처리학회논문지D
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• 제13D권4호
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• pp.593-602
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• 2006

소프트웨어 개발 방법론은 자원의 재사용을 통하여 생산성을 향상시키고, 제품을 만들어 시장에 배포하기까지 소요되는 시간인 time-to-market을 감소시킬 목적으로 발전되어왔다. 이러한 방법 중의 하나인 프로덕트 라인을 구현하는 기존의 방법은 중심 자원에 대한 간섭이 심하여 가변적 기능과의 조합 절차에서 많은 비용을 요구하므로 기대만큼의 효과를 얻기 힘든 상황이다. 본 논문에서는 소프트웨어 프로덕트 라인의 조합 프로세스를 개선한 방법으로 관점 지향 프로그래밍(Aspect-Oriented Programming)을 도입한다. AOP의 문법 요소인 결합점(join point) 과 교차점(pointcut), 충고(advice)를 이용하여 중심 자원과 가변적 기능을 코드 변경 없이 조합하는 방법을 소개하고, 간단한 시스템을 사례로 들어 관점 지향 개념을 적용하여 요구를 분석 하고 UML로 설계한다. 설계 단계에서 도출된 가변 기능은 구현 단계에서 관점 지향 언어인 AspectJ를 이용하여 중심 기능과 결합한다. 이 실험을 통하여 효율적인 프로덕트 라인의 구현을 보이고, 유용성과 실용성을 입증한다.