• 한국산업안전학회:학술대회논문집
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• 한국안전학회 2003년도 춘계 학술논문발표회 논문집
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• pp.129-134
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• 2003

최근 소음문제가 큰 사회문제로 대두되고 있으며, 작업장에서 사용하는 에어노즐로부터 발생하는 소음이 작업환경을 저해하고, 그 소음강도가 작업자로 하여금 직업성 난청을 유발할 수 있는 위험수위에 있는 실정이다. 에어노즐은 사업장에서 사용할 경우 한 개씩 사용하는 경우가 매우 적고, 대부분 여러 개가 그룹으로 형성되거나 생산라인에 맞도록 조합하여 사용하기 때문에 고소음으로 인한 큰 피해를 유발하게 된다.(중략)

• 과학과기술
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• 제35권6호통권397호
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• pp.30-31
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• 2002

성남시 상대원동 공단에 자리잡고 있는 벤처기업(주) PSIA(대표이사 박상일)는 세계 최고의 기술인 원자현미경(XE-100)을 순수 우리 기술로 제작하고 있다. 국내에 이미 2백여대의 원자현미경이 연구실과 기업 생산라인에 보급되어 있으며 PSIA가 개발한 핵심기술은 현재 국제특허를 출원 중이다.

• 한국축산식품학회:학술대회논문집
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• 한국축산식품학회 1999년도 심포지움 및 제24차 추계학술발표회
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• pp.91-91
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• 1999

• 한국산학기술학회논문지
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• 제17권5호
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• pp.305-315
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• 2016

소품종 대량 생산 체제에서 다품종 소량생산 체제로의 변경으로 인해 개별 기업들은 시장 점유율을 지키기 위해서 생산율 극대화, 재공재고의 최소화, 적정 사이클 타임 운영 등 다양한 생산전략을 개발, 이를 적절하게 운영하기 위한 노력을 경주하고 있다. 특히, 복잡한 제조라인의 경우 작업흐름이 특이하고 공정단계가 많으며 매우 복잡한 공정 순서로 인해, 기존의 수리모형이나 대기이론 모형과 같은 분석적 방법을 적용하여 생산전략을 수립하는 데 많은 한계점을 내포하고 있다. 이를 위해 본 논문은 재투입과 병목공정이 혼재된 제조라인을 대상으로 병목공정 앞에서의 자재 투입 통제 문제와 작업장의 생산변경시점 결정 및 배치기계의 배치크기 및 가공순서를 결정하는 휴리스틱 방법을 제안한다. 제안된 방법의 효과를 검증하기 위해 제조환경을 테스트할 수 있는 시뮬레이션 모델을 개발하였으며, 앞서 언급한 세 가지 의사결정 문제에 대해 현재 기업에서 일반적으로 많이 사용되고 있는 기존 방식과 본 연구에서 제안하는 방법들을 비교하는 실험을 하였으며, 실험을 위한 시나리오는 세 가지 의사결정 문제의 휴리스틱 방법을 단일로 적용하는 경우와 휴리스틱 방법을 동시에 적용하는 경우로 나누어 실험하였고, 실험 결과 세 가지 의사결정 규칙을 함께 적용하는 것이 생산율 향상, 사이클 타임 감소, 평균 재공재고 수준 감소에 효과가 있음을 보여주었다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제34권2호
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• pp.237-243
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• 2010

본 논문은 자동차 변속기의 헬리컬기어 검사 장치에 대한 것이다. 기어 프로파일 전용 검사설비는 시간이 많이 소요되므로 생산라인용으로 적합하지 못하다. 본 논문에서 사용된 마스트기어를 이용하여 생산된 기어와 비교하여 방법은 보다 경제적이며 효율적이다. 본 논문에 사용된 3가지 기어검사 파라미터는 nick, 흔들림(run-out) 및 PCD (pitch circle diameter) 등이다. 기어검사장치의 측정정밀도에 영향을 미치는 요소들에 대해서도 또한 언급되었다. 이 장치는 현재 국내에서 전량 수입되는 기어 생산라인용 설비에 실제적으로 사용될 것이다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제20권3호
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• pp.16-22
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• 2019

로봇을 적용한 자동화 생산 라인에서 로봇 셋업 시 시뮬레이션을 통한 Off-Line Programming(OLP)과 로봇 캘리브레이션은 작업 시간을 단축하고 양산 전부터 생산 품질을 관리하기 위해 필수적이다. 본 연구에서는 상용 3D 스캐너를 사용하여 생산 라인의 CAD 데이터와 현장의 3차원 측정 스캔 데이터를 정합하는 로봇 캘리브레이션 방법을 개발하였다. 제안한 방법은 Iterative Closest Point(ICP) 알고리즘을 통해 두 개의 3차원 점군 데이터를 정합하여 로봇을 교정한다. 정합은 3단계로 수행한다. 먼저 CAD 데이터로부터 3개의 평면으로 연결된 꼭짓점을 특징점으로 추출한다. 추출한 특징점 주변에 위치한 스캔 점군데이터로부터 평면을 재구성하여 대응하는 특징점을 생성한다. 마지막으로 ICP 알고리즘을 통해 추출한 특징점들 간의 거리를 최소화하여 위치 변환 행렬을 계산한다. 자동차 차체 조립라인의 스팟용접 로봇 설치에 제안한 방법을 적용한 결과 스팟용접에서 일반적으로 요구하는 정밀도 1.5mm 수준으로 로봇의 위치 및 자세를 캘리브레이션 할 수 있었으며, 기존에 레이저 트래커를 사용하면 로봇 한 대당 5시간 이상 소요되던 셋업 시간은 40분 이내로 단축할 수 있었다. 개발한 시스템을 사용하면 차체 스팟 용접에 필요한 정밀도를 유지하면서 자동차 차체 조립 라인의 OLP 작업시간을 단축하여, 로봇 정밀 티칭 시간을 단축하여, 생산제품의 품질 향상 및 불량률을 최소화할 수 있다.

• 한국컴퓨터정보학회논문지
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• 제14권10호
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• pp.55-61
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• 2009

본 연구는 웨이퍼 다이싱 공정의 가공정보들을 수집하여 실시간으로 관리하는 생산시점의 정보관리시스템에 대한 연구이다. 개발한 시스템은 POP용 단말기, 라인 컨트롤러 및 네트웍으로 구성된다. LAN은 상위관리시스템을 연결하며, RS485 네트웍은 하위시스템인 라인 컨트롤러와 단말기를 연결한다. 라인 컨트롤러는 POP 단말기와 서버를 연결하기 위해 사용된다. 웨이퍼의 실시간 가공정보는 기계, 제품, 작업자의 정보발생원들로부터 얻고, 이들은 최적절삭조건을 계산하기 위하여 사용된다. 수집된 정보는 절삭속도, 순수의 여부, 처리 중인 블레이드의 누적 절삭량 및 불량 웨이퍼의 수이다. 상위시스템의 생산계획정보는 웨이퍼 가공공정의 관리를 위해서 현장에 전달되며, 생산결과정보는 현장에서 수집하여 서버로 전달되고 필요한 형태로 정보가 가공되어 공정관리용 정보로 사용된다. 개발한 시스템을 반도체 웨이퍼 가공공정에 적용한 결과, 생산진전상태, 각 기계에 대한 작업시간 및 비작업시간의 해석 및 웨이퍼 불량률의 해석이 가능하며, 이들은 다이싱 공정의 품질 및 생산성 향상을 위한 생산공정 관리정보로 활용할 수 있을 것이다.

• 한국정밀공학회지
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• 제18권8호
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• pp.129-138
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• 2001

The paper presents an implementation procedure of assembly line for ABS motor, which is composed of four subassemblies-yoke, grommet, housing and armature. The characteristics of ABS motor and its assembly processes are analysed, and the automation possibility of each process is examined in order to decrease assembly time. The assembly machines and facilities are then selected for automatic assembly, and the layout of the selected facilities is determined. Finally, task allocation of each worker is achieved by assembly line balancing to increase assembly productivity and efficiency. The line efficiency is also analyzed using simulation.

• 한국정보과학회:학술대회논문집
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• 한국정보과학회 2002년도 가을 학술발표논문집 Vol.29 No.2 (2)
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• pp.112-114
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• 2002

다양한 자동화된 테스팅 도구들이 존재하지만 프러덕 라인(product line)에서 요구하는 다양한 레벨과 방법론을 수용하기에는 부족하다. 또한 기존 테스팅 도구는 특정 기법과 레벨만을 제공하기 때문에 사용자가 다른 기법을 사용하기 원할 경우 적용하고자 하는 기법이 적용된 다른 테스팅 도구를 사용해야 한다. 따라서 본 논문에서는 테스팅 도구 개발에 있어서 프러덕 라인화 방안을 제안한다. 프러덕 라인 개념에 따라 표준에 정의된 테스트 활동들의 공통점과 방법론과 기법에 따른 차이점을 도출하여 추상화 시킨후 컴포넌트로 개발한다. 개발된 컴포넌트를 조립 시 컴포넌트의 구현된 차이점들을 리스트로 만들어 컴포넌트를 선택 가능하게 함으로써 생산된 제품이 변경 가능하도록 한다. 또한 개발하는데 드는 시간과 노력을 줄이기 위해 각 컴포넌트의 사용자 인터페이스를 실제로 구현하지 않고 명세하여 자동 생성되게 한다. 본 논문에서 제안하는 방안을 통해 사용자가 원하는 방법론과 기법이 적용된 테스팅 도구로 테스팅을 수행할 수 있게 될 뿐 아니라 개발된 컴포넌트를 재사용 할 수 있다.

• 정보처리학회논문지:소프트웨어 및 데이터공학
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• 제3권1호
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• pp.1-6
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• 2014

모든 기업들은 높은 품질의 정보시스템과 높은 생산성을 가지는 소프트웨어 제품을 만들기 위해 소프트웨어 제품라인 공학(software product line engineering)을 도입하고 있다. 소프트웨어 제품라인 방법론은 다양한 모델들을 가지고 있으며, 각 모델은 추상화 관점과 수준이 서로 다르다. 이러한 모델에 존재하는 요소들간 추적성(traceability)과 가변성(variability) 정보의 일관성(consistency)을 유지하는 것이 중요하다. 본 연구에서는 휘처(feature)의 가변성과 다른 산출물에 정의한 가변성의 일관성을 검증하는 규칙을 제시하였다.