• Journal of Digital Policy
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• v.2 no.4
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• pp.17-23
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• 2023

In this paper, in order to improve production processing for small and medium-sized precision processing companies, we apply a manufacturing execution system to existing process methods and integrate precision processing data to strengthen process management within the company, increase facility operation efficiency, and realize a reduction in defect rates. The differences in productivity improvement and cost reduction rates were compared and analyzed. As a result, production productivity improved by 7.0% and product defect rate improved by 0.1% point due to the introduction of the manufacturing execution system. It was confirmed that manufacturing cost reduction improved by 10.0% and delivery compliance rate improved by 1.1%. If additional smart factory technology is applied based on the manufacturing execution system proposed in this study in the future, sales and profits in the processing industry are expected to increase due to an increase in the PQCD index.

• Proceedings of the Korean Society of Dyers and Finishers Conference
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• 2012.03a
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• pp.94-94
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• 2012

섬유산업은 원가 경쟁력 향상과 산업 고도화에 필요한 미래형 저에너지 염색가공 핵심 기술을 통한 고부가가치 섬유제품의 창출과 섬유산업의 선진화달성에 꾸준히 노력을 해 왔다. 염색가공업의 에너지 소비는 섬유산업에서 염색가공업이 연료 사용량의 77%, 전기사용량의 54%를 차지하여 섬유산업의 에너지절감을 위해서는 염색가공 공정에서의 에너지 절감이 가장 중요하다. 국내 염색가공 분야의 4백여 업체를 대상으로 실시한 애로 기술에 관한 설문 조사결과에 따르면 염색공업의 에너지 절약형 구조로의 전환을 위해서 가장 시급히 요구되는 우선기술 1순위는 에너지절약형 염색가공 공정기술로 에너지 절감의 필요성을 반영하고 있다. 효소(Enzyme)가 섬유산업에 도입되기 시작한 것은 면섬유의 호발에 아밀라제가 사용되기 시작하면서 부터이며, 최근 유럽선진국들의 강화된 환경규제와 눈부신 바이오테크놀러지(Biotechnology)의 발전에 기인하여 섬유산업에서 관심과 적용이 확대되고 있다. 섬유산업에서 효소적용의 장점은 효소 그 자체가 자연산물이기 때문에 생분해 되고 중성에 가까운 pH에서 반응하므로 처리액이 환경문제를 일으키지 않으며, 기질특이성을 가져 매우 선택적으로 반응하여 부반응으로 인한 섬유의 손상을 최소화 하는 효과를 들 수 있으며, 무엇보다 소량 저온반응으로 인한 에너지절감이 가장 큰 장점이라 할 수 있다. 실제 섬유산업에서는 전분호제를 제거하는 아밀라아제, 데님워싱 및 면섬유의 후가공에 사용하는 셀룰라아제, 표백 후 잔류하는 과산화수소를 제거하는 카탈라제 등을 적용하는 사례가 많아지고 있으며, 이 밖의 다양한 공정에 효소 이용연구가 활발히 진행되고 있다. 본 연구에서는 그 동안 섬유 업체에서 직물의 표면 잔털을 제거하여 매끄러운 외관과 선명한 색상을 재현하기위해 후가공으로 셀룰라아제를 이용했던 공정을 개선하여, 효소를 이용한 정련-Bio polishing-염색의 3공정을 1욕처리를 통해 기존 단독으로 진행되어진 기존제품과의 중량, 외관, 색상재현성, 정련성 등을 비교하여 에너지 절약형 공정기술의 효과를 극대화 해보았다.

• Journal of the Korean Crystal Growth and Crystal Technology
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• v.26 no.1
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• pp.35-40
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• 2016

End milling process is one of the broadly used manufacturing process for precision machined parts and products. Machining performance is often limited by chatter vibration at the tool-workpiece interface. Chatter vibration is a type of machining self-excited vibration which originated from the variation in cutting forces and the flexibility of the machine tool structure. Even though lots of cutting tooling methods are developed and used in machining process, precise analysis of cutting tooling effect in view of chatter vibration behavior. This study presents numerical and experimental approaches to verify and effects of various cutting parameters to affect to chatter vibration stability. Acquired knowledge from this study will apply the optimal cutting conditions to improve a machining process.

• Clean Technology
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• v.9 no.2
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• pp.87-100
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• 2003

The aim of study was to suggest a methodology for applying cleaner production technology in dyeing & finishing process of textile materials. To accomplish cleaner production, we performed consulting activity in dyeing factory, which composed of following different procedures. First, we organized consulting team with specialists for dyeing, energy and chemicals, and visited dyeing companies for the purpose of doing basic investigation such as analysis of process, chemicals & effluents, condition of equipment and process flow of products. Environmental aspect of raw materials (dyestuff, chemicals) was assessed by TOC, COD, BOD, and effluent of that was assessed by TOC, COD, BOD, TDS and pH. Second, We find out the problems in dyeing&finishing process from the view point of dyeing process, energy, raw materials and process management by utilizing MB (material balance), LCA(Life Cycle Assessment), EB(Energy Balance). Third, we generated the solutions to achieve optimal process condition by brain storming method, and then implemented the solutions to each process. Finally, we determined their effectiveness after considering the results of repeating trials for the solutions. Cleaner production could be achieved by keeping optimal process conditions, equipment modification, improved production management, and on-site reuse or recycling.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.04a
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• pp.420-424
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• 1994

상품의 다양화 추세에 따라 생산형태가 다품종 소량화가 되고 복잡한 가공공정을 갖는 공작물이 꾸준이 증가하고 있어 이를 뒷바침 하는 복합 가공공정과 복합 다기능 공작기계의 기술개발이 어느때 보다 중요한 과제로 등장하고 있다. 본 연구에서는 기존의 주축베어링 시스템의 장단점을 보완하여 주축의 정.동특성 및 고속성을 개선할 수 있는 볼베어링과 유정압베어링의 복합베어링 시스템을 주축베어링 으로 제안하고 그 성능을 이론적으로 실험적으로 검증하기 위해 복합베어링 주축과 기존 주축의 동특성 변화를 분석하였다.

• Proceedings of the Korean Fiber Society Conference
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• 1998.10a
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• pp.154-157
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• 1998

섬유공업에서 거품의 이용은 1960년대 부직포의 제조에 처음 시도되었으며, 기술개발 및 연구는 1980년대에 이르러서야 이루어지기 시작하였다. 거품을 이용한 염색가공 공정은 low wet pick-up을 하므로 건조하는 동안 약제의 이동이 적어 보다 개선된 염색가공 효과를 얻을 수 있고, 종래의 습식공정과 비교할 때 처리액의 가열 및 건조에 소비되는 에너지를 절약할 수 있다. (중략)

• Textile Coloration and Finishing
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• v.8 no.4
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• pp.59-68
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• 1996

섬유산업에 초음파의 이용은 극히 새로운 것이 아니며, 초음파를 이용하여 시간단축과 공정개선 등에 관한 많은 문헌들도 있다. 게다가 세정과 기계분야, 안정된 분산용액의 제조에 두드러지게 활용되고 있는 기술이며, 다른 새로운 분야로도 연구확대되고 있다. 주로 세정조에 구성되어 있는 초음파발생자치는 세정효율을 높이기 때문에 응용확대가 기대된다. 특별한 장치가 필요없기 때문에 음화학반응에서 관심이 모아지고 있다. 초음파는 이제 광범위한 습식공정에 영향을 미치는 기술로 이해되고 있다. 이 자료는 이미 연구된 결과를 재조명하고 초음파를 이용하므로서 얻을 수 있는 이점에 대해서 어떤 것이 있는지에 대해 살펴보고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Propulsion Engineers Conference
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• 2000.04a
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• pp.39-39
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• 2000

열간단조후 절삭가공하여 냉간 성형가공하는 알루미늄 제품은 열간단조하면 재료가 연화되어 있어 절삭가공시 연속적인 칩이 발생하여 공구와 피삭재를 감고 회전함으로서 가공면 손상, 공구파손 및 작업자의 안전을 초래함에 따라 가공이 어려워 단지 절삭성 개선 목적만을 위해 중간공정으로 T4 열처리하여 절삭가공하고 다시 어닐링처리하여 냉간성형을 하고 최종열처리를 한다. 따라서 본 연구는 열간단조후 제품을 급냉시키면 용제화처리의 효과를 얻어 재료가 경화됨으로써 절삭성이 개선될 수 있다는 이론에 근거하여 T4 열처리를 대체할 수 있는 후처리 방법에 대해 연구하였다. 최적의 후처리방법을 구하기 위해 열간단조후 수냉과 공냉처리를 비교 분석하였고, 열간단조후 냉각처리까지 지연된 시간과 수냉과정에서의 유지시간에 따른 분석을 통해 최적의 작업조건을 선정하였다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2008.05a
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• pp.46-48
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• 2008

나노복합 블레이드가 반도체 웨이퍼 가공을 위한 마이크로급 나노장치나 그 이상의 나노급 구조체를 위해 사용되었다. 금속 블레이드는 실리콘 웨이퍼 가공을 위해 사용되어 왔다. 그러나, 최근 레진 복합 블레이드는 반도체나 핸드폰의 쿼츠 웨이퍼 가공에 사용된다. 유기 또는 비유기 재료 선정은 기계가공성, 전기 전도성, 강도, 연성 및 웨이퍼 저항을 가진 블레이드를 만드는데 중요하다. 고성능 응용의 증대 요구에 따라 개발된 고기술 비유기성 재료의 혼합은 낮은 가격에 고기능의 신뢰도를 필요로 한다. 나노 입자의 크기를 가진 레진 복합물의 마이크로 설계는 입자간 상호작용의 제어가 필요하다. 형상 제작 동안 마이크로 차원에 두께를 유지하기 위해서는 마이크로/나노급 제작을 위한 가공기술이 중요한 것 중의 하나이다. 본 연구에서는 핫 프레스 구조물이 원래 설계 기준과 두께 차이의 실험 접근법을 사용해 만들어졌다. 다른 습식 공정 기술은 차원의 허용치를 개선하기 위해 만들었다. 실험들과 해석들은 신뢰성 결과가 사용가능함을 보여주었다. 반도체 시장에 사용될 레진 복합 블레이드의 개선 효과가 논의되었다.

• Proceedings of the Korean Fiber Society Conference
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• 1995.04a
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• pp.74-74
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• 1995

생산공정의 합리화를 위한 자동화는 성력화와 공정효율의 극대화 및 제품 품질의 개선 효과를 가져오는 반면 생산유연성의 감소에 따른 다품종 소량생산에는 부적합한 경우가 많다. 특히 공정수가 많은 설비산업에서 다양한 품조의 생산이 요구되는 생산체제는 각각의 품종에 맞는 가공을 위하여 공정하인이 복잡해지고, 이에 따라 중간제품의 이동이 많아지며 실제 공정처리를 위한 시간 보다는 적제 및 이동을 위한 시간이 많이 소요되는 문제가 발생한다. (중략)