연구목적: 건설산업의 전 분야 및 전 단계에 대한 BIM 도입 의무화가 머지않아 시행될 만큼 BIM 업무의 실질적인 생산성 향상을 위한 기술 확보 방안이 필요하기 때문에 연구에서는 엔지니어가 BIM기반 설계 과정에서 건설기준을 검증할 수 있도록 BIM 모델링 절차별로 제작되는 주요 객체에 대해 자동으로 관련 건설기준을 검증할 수 있는 방안을 제시하였다. 연구방법: BIM기반 도로 설계 업무를 대상으로 모델링 업무 절차를 정의하고, 각 단계에서 도출되는 BIM 모델별로 관련 설계기준을 데이터베이스로 구축하는 방안을 마련하였다. 그리고 BIM기반 설계기준 검토 자동화 시스템 개발을 위한 프로세스도 제시하였다. 연구결과: Civil3D 및 Dynamo를 활용하여 BIM기반 설계기준 검토 자동화 모듈을 개발하고, 시범적용을 통해 설계과정에서 제작되는 BIM 객체의 건설설계기준 충족여부를 자동으로 신속하게 제공할 수 있음을 확인하였다. 결론: BIM기반 설계기준 검토 자동화 기술은 BIM 모델 제작 업무의 생산성 향상과 BIM 모델의 품질확보가 가능하다.
Recently the development of design and automation technology and manufacturing method, has reduced the cost of chip, but it becomes more difficult to test IC chip because test technique doesn't keep up with these techniques. In case of IC testing, obtaining test vectors to be able to detect good chip or bad one is very important, but according to increasing complexity, it is very complex and difficult. Another problem is that during testing, there could be capability of physical and electrical damage on chip. Also there is difficulty in synchronization between CUT (circuit under test) and Test equipment〔1〕. Because of these difficulties, built in self test has been proposed. Not only obtaining test vectors but also reducing test time becomes hot issues nowadays. This paper presents a new test BIST(built in self test) method. Proposed BIST implementation reduces test time and obtains high fault coverage. By searching internal nodes in which are inserted test_point_cells〔2〕and allocating TPG(test pattern generation) stages, test length becomes much shorter.
최근, 정보화 사업이 확산됨에 따라 정보 시스템을 기반으로 다양한 공공 서비스가 수행되고 있다. 이러한 정보 시스템 기반의 공공 행정 서비스는 내부 업무 및 대외 서비스 등을 제공하고 있다. 최근에는 클라우드 기반의 공공 서비스 구축이 확장되면서 정보 시스템의 고도화가 관심을 받고 있다. 특히, 업무의 정보시스템 의존도가 증가하면서 정보 시스템의 중단 및 마비 등의 위험한 사태를 사전에 방지하기 위한 대응 체계 구축이 기업 뿐만 아니라 공공 기관에서도 화두가 되고 있다. 따라서, 본 논문에서는 재해복구시스템의 서비스 전환 자동화를 통해 복구시간 단축 및 시스템 운영의 효율성을 극대화하기 위한 재해복구시스템을 설계, 구축하였다. 논문에서 제안한 방식에 의해 설계, 구축된 재해복구시스템을 적용하여 통합 DR서버 이중화 테스트, 웹서버 이중화 테스트, FC-IP 이중화 테스트 및 SAN 스위치 이중화 테스트를 각각 수행하였다.
The performance analysis of an electronic equipment test is very complicate due to the variety o vehicles. In this study, automatic design system for the electronic equipment test has been carried out using the standard load patterns. For the test, standard signal patterns for each item are modeled. The test items can be decided by the user by means of these patterns. Also, engineering software modules are developed and proved to be very efficient for analyzing the test results statistically. Experiments are performed for the test system in the vehicle assembly line. By analyzing the test results, it is found that bad samples can be detected without failure. Also, the engineering software modules provide an analytical tool for the automation of the test process.
Governors control the revolution speed of heat engines such as diesel engines, steam turbines and gas turbines. Precise and prompt tests for the control performances of governors are essential both in governors' manufacturing processes and in governors' maintenance processes. In the conventional governor test systems controlled by analog type electronic controllers, the incorporation of heat engine's dynamics to the test system have been considered very difficult to realize. This study suggests a new governor test system controlled by a digital controller using a personal computer. The application of the digital controller to the test system instead of the analog type electronic controller have brought about the following advancements; (1) heat engine's dynamics could be implemented easily in the test system, (2) automatic test data acquisition both in steady state and in transient state enables us to save test time and to enhance the reliability of the tests.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제5권1호
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pp.55-59
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2004
This study developed a fully automated test system for pressure vessels, containing such as oxygen, nitrogen, which is widely used in many industries. The pressure vessel test has three major parts including weight measurement test, water-hydraulic test and leakage test followed by cleaning and drying. The control system for these tests consists of three parts: a PLC, a monitoring system and a database management system. The PLC oversees overall control of test machines, while the monitoring system measures and displays weight, pressure, flow etc. for every situations, and the database management system stores test data. These three modules are designed to communicate with one another at 1 Hz frequency alerting problematic situations to the operator. The system has gone through actual field tests for verification of performances.
Software has become an integral part of almost any system, triggered by the ever-growing demand for automation and artificial intelligent throughout engineering domains. The complexities of software-centric systems are also increasing, which make software test efforts become essential in software development projects. In this study, we applied systems engineering methodology in generating software test cases. We found out the similarities between requirements analysis and traceability concept of systems engineering and test specification contents of software test. In terms of acceptance test, software test cases could be considered as validation requirements. We also suggested a method to determine test order using a SysML modeling tool.
Gas turbines are extensively used in flight propulsion, electrical power generation, and other industrial applications. During its life span, a turbine blade is taken out periodically for repair and maintenance. This includes re-coating the blade surface and re-drilling the cooling holes/channels. A successful laser re-drilling requires the measurement of a hole within the accuracy of ${\pm}0.15mm$ in position and ${\pm}3^{\circ}$ in orientation. Detection of gas turbine blade/vane cooling hole position and orientation thus becomes a very important step for the vane/blade repair process. The industry is in urgent need of an automated system to fulfill the above task. This paper proposes approaches and algorithms to detect the cooling hole position and orientation by using a vision system mounted on a robot arm. The channel orientation is determined based on the alignment of the vision system with the channel axis. The opening position of the channel is the intersection between the channel axis and the surface around the channel opening. Experimental results have indicated that the concept of cooling hole identification is feasible. It has been shown that the reproducible detection of cooling channel position is with +/- 0.15mm accuracy and cooling channel orientation is with +/$-\;3^{\circ}$ with the current test conditions. Average processing time to search and identify channel position and orientation is less than 1 minute.
KSII Transactions on Internet and Information Systems (TIIS)
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제10권8호
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pp.3791-3805
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2016
The visual attention mechanism includes 2 attention models, the bottom-up (B-U) and the top-down (T-D), the physiology of which have not yet been accurately described. In this paper, the visual attention mechanism is regarded as a Bayesian fusion process, and a visual attention model based on particle filter is proposed. Under certain particular assumed conditions, a calculation formula of Bayesian posterior probability is deduced. The visual attention fusion process based on the particle filter is realized through importance sampling, particle weight updating, and resampling, and visual attention is finally determined by the particle distribution state. The test results of multigroup images show that the calculation result of this model has better subjective and objective effects than that of other models.
Cold-rolled carbon steel sheets are commonly used in railroad car or commercial vehicles such as the automobile. These are mainly fabricated by spot welding which is a kind of electric resistance welding. But fatigue strength of spot welding joint is lower than that of base metal due to high stress concentration at nugget edge of the spot welded part. And fatigue strength of them is especially influenced by not only geometrical and mechanical factors but also welding conditions of the spot welded joint. So for fatigue design of gas welded joints such as TS-type joints, it is necessary to obtain design information on stress distribution at the weldment as well as fatigue strength of spot welded joints. And also, the influence of the geometrical parameters of spot welded joints on stress distribution and fatigue strength must be evaluated. And analysis approach for fatigue test using design of experiment are evaluated optimum factor in TS-type welded joint and geometrical parameters of materials. Using these results, that factors applied to fundamental information for automation of fatigue design.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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