• 지능정보연구
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• 제2권1호
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• pp.75-91
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• 1996

제철소에서의 원료 운송 작업은, 선박에 선적된 원료를 하역하여 야드에 적치한 후, 제반 원료 소요공장까지의 벨트 컨베이어를 통한 원료 수송 작업을 의미한다. 본 연구에서는 원료 운송과 관련한 선박 접안, 원료 하역 및 벨트 컨베이어 수송 일정 계획을 효과적으로 수립하기 위하여 이단계 계획적 구조를 이용한 일정계획 휴리스틱을 개발하고 이를 구현하기 위한 전문가 시스템을 개발하였다. 이단계 계층적 구조는 상위 단계의 Scheduler 와 하위 단계의 복수개의 Dispatcher 로 구성되어 있다. 하위 단계의 Dispatcher는 주어진 제약조건하에서 단위 문제를 해결하고 이를 상위 단계의 Scheduler에게 보고하게 된다. 상위 단계의 Scheduler 는 전체적인 문제 해결의 우선 순위 결정 및 Dispatcher 간의 상층을 해결하는 역할을 맡게 된다. 이러한 계층적 구조를 이용한 분산처리를 통해 문제의 복잡성을 줄이고, 시스템 설계의 모듈화 및 유연성있는 시스템 구축이 가능하게 되었다. 본 시스템은 실시간 전문가 시스템 도구인 G2를 이용하여 SUN Workstation에서 개발되었다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회 2006년도 추계학술대회
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• pp.273-276
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• 2006

At an integrated steel mill, various raw material such as coal and iron ore are unloaded from a large ship. The unloaded raw material is then transported to storage yards through a complex belt conveyer network. We propose an optimization model for scheduling the unloading operations under the limitations of available berths, unloading equipments and transportation capacity of the belt conveyer network. We show that the problem is NP-Hard and propose a heuristic approach to the problem.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회 2007년도 추계학술대회 및 정기총회
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• pp.16-19
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• 2007

At an integrated steel mill, raw materials such as coal and iron ore are discharged by ships through multiple unloaders. The discharged raw material is then transported to storage yards through multiple routes established simultaneously on a fairly complicated belt conveyer network. Formulating an efficient unloading schedule is a quite cumbersome task due to the insufficient number of berths and unloaders as well as the potential conflict among routes being used simultaneously. In this paper, we propose a solution approach to the scheduling problem and describe the prototype system that we built as an implementation of our approach.

• 산업경영시스템학회지
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• 제32권3호
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• pp.40-48
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• 2009

In this article, scheduling of a casting sequence is studied in a casting foundry which must deliver products according to the Just-in-time(JIT) production policy of a customer. When a foundry manufactures a variety of casts with an identical alloy simultaneously, it frequently faces the task of production scheduling. An optimal casting schedule should be emphasized in order to maximize the production rate and raw material efficiency under the constraints of limited resources; melting furnaces and operation time for a casting machine. To solve this practical problem-fulfilling the objectives of casting the assigned mixed orders for the highest raw material efficiency in a way specified by the customer's JIT schedule, we implement simple integer programming. A simulation to solve a real production problem in a typical casting plant proves that the proposed method provides a feasible solution with a high accuracy for a complex, multi-variable and multi-constraint optimization problem. Employing this simple methodology, a casting foundry having an automated casting machine can produce a mixed order of casts with a maximum furnace utilization within the due date, and provide them according to their customer's JIT inventory policy.

• 한국IT서비스학회지
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• 제10권3호
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• pp.49-59
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• 2011

A ship scheduling model is presented for the raw material transportation problem with yard storage constraints in a steel mill. The problem is formulated as 0, 1 mixed integer programming considering such constraints as loading port conditions, ship size and hold capacity, unloading conditions, and yard storage space. In addition, inventory related constraints including safety stock are taken into consideration to support the continuous operations of steel making process. The proposed model has been implemented and applied successfully to a real world problem, and its results show the improvement of performance compared to the traditional method. For example, the arrival dates of ships are determined satisfying the constraints. The total inventory level is minimized at the stock yard as a result. Also, the safety inventory level is always kept at the planning stage, and the standard deviation of total inventory level is reduced significantly. Further research is expected to develop efficient heuristics to have a better response time for even larger scale problems.

• 산업공학
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• 제1권2호
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• pp.35-44
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• 1988

The purpose of this paper is to prepare an unloading schedule of the raw-material-carrying vessels at Pohang port so as to minimize the total demurrages. A mixed integer programming(MIP) model was constructed, in which only three berths were considered. For the feasible application of the model an approximation approach was employed. The results of the test run of the model based on the past four-month's real data of P company revealed the company could have saved a considerable amount of demurrages, if the model had been applied during the same period. In addition, all the processes were computerized for the clerk-in-charge not only to utilize the results of this study easily but also to rearrange the schedule in quick response to any possible changes.

• Korean Chemical Engineering Research
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• 제58권2호
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• pp.209-223
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• 2020

석유화학 제품, 컴파운드(Compound), 전지, IT 소재, 첨단소재, 제약 등 다양한 제품 군의 사업을 보유하고 있는 화학 회사에서 각 사업 부분에 있어 수요 예측, 물류, 생산, 재고, 원재료 공급의 SCM (Supply Chain Management)은 사업의 손익과 직접적으로 연결되기 때문에 그와 관련된 최적화와 시스템 역량 수준은 매우 중요하다. 본 연구는 다양한 사업 군에서 각각의 SCM이나 비효율적 영역을 개선하는 등의 역량을 고도화하기 위해 원재료를 공급하고, 제품을 생산하기 위한 공급/생산 계획 등에 있어서 수학적 최적화 방법을 적용한 사례에 관하여 다룰 것이다. 그리고 학술적인 연구에 그치는 것이 아니라 계획 수립 담당자가 실제로 자신의 일부 업무에 활용하는 것이 중요하므로 이를 위해 추가적으로 필요한 사항들을 서술하였고 각각의 적용 성과를 표현하였다. 소개가 될 사례의 첫 번째에서는 편광판 생산에 있어서 원재료 로스(Loss)를 최소화하는 것을 기반으로 하는 공급계획 최적화, 최적 손익 사업 운영계획, 편광판 연신 생산 공정의 스케줄(Schedule) 최적화를 다룰 것이다. 두 번째 사례로는 PO (Poly Olefin) 공정의 생산성 극대화를 위한 생산/포장계획 최적화에 관하여 다룰 것이고, 세 번째 사례로는 전지 생산에 있어서 전극 모델 교환을 최소화 시키는 생산계획 최적화에 대해 다룰 것이다. 네 번째로는 석유화학 특성상 선박으로 대부분의 원료 입하 및 제품 출하를 하기 때문에 한정된 부두에 여러 가지 원료 입고와 제품 출하를 위한 선박이 접안 하는 일정을 최적화 한 사례를 다룰 것이며, 마지막으로 ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) 반제품 생산에 있어서 제품 Change를 최소화 하는 생산계획 최적화를 다룰 것이다.

• 산업경영시스템학회지
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• 제26권2호
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• pp.68-74
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• 2003

Modem automated manufacturing processes employ automated guided vehicles(AGVs) for material handling, which serve several machining centers(MCs) in a factory. Optimal scheduling of AGVs can significantly help to increase the efficiency of the manufacturing process by minimizing the idle time of MCs waiting for the raw materials. In this paper, we will analyse the requirements for an optimal schedule and then provide a mathematical framework for an efficient schedule of material delivery by an AGV. With this model, the optimal number of MCs to be utilized will also be determined. Finally, the material delivery schedule employing multiple journeys to the MCs by the AGV will be carried out. Through rigorous analysis and simulation experiments, we shall show that such a delivery strategy will optimize the overall performance.

• Korean Chemical Engineering Research
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• 제58권3호
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• pp.346-355
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• 2020

의약 중간체 제조 공장을 포함한 정밀 화학 산업에서 생산 계획 및 전사적 자원 관리(enterprise resource planning) 관한 의사 결정은 기업 운영 효율성 최적화에 매우 주요한 연구 주제이다. 기존의 의사 결정 시스템은 공장 간의 자원관리와 공장내 생산 계획이 분리되어, 전사적 관점에서의 전역 해를 도출하는데 한계가 있다. 본 연구에서는 무선 식별 시스템(Radio Frequency Identification; RFID) 기반의 실시간 물류 관리 시스템을 이용하여 의약품 중간체 산업의 전사적 자원 관리와 최적 생산 계획 수립을 동시에 수행할 수 있는 의사결정 플랫폼을 개발하고, 실제 제조 공정에 적용하여 그 효과를 분석한다. 기존의 분리된 운영 체제와는 달린 본 연구에서 제안하는 통한 의사결정 플랫폼은 원료 주문 및 운송 시간에 관한 정보가 RFID 기술을 통해 제조 공정 생산 계획 수립의 핵심 데이터로 사용됨으로써, 별도의 재고 관리 시설 없이 공장간 물류 현황에 대응하여 최적 생산 계획이 수립된다. 이를 위하여 제품 생산 시간 최소화를 목적 함수로 설정하고, 마감 기한 및 주문량에 대한 제약조건 등을 포함한 혼합정수선형계획 모델을 개발하였다. 이후 개발된 최적화 모델을 실제 의약품 중간체 생산 문제로 적용함으로써, 제안한 통합 의사결정 플랫폼의 효용성을 입증하였다. 본 연구 결과로 생산 시간 최적화를 위해 단순한 공정 조합을 필요로 하는 생산물이 먼저 제조되고 복잡한 공정 구조를 가진 생산물이 순차적으로 생산되는 생산 일정이 최적임을 확인하였다.

• 한국정보시스템학회지:정보시스템연구
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• 제12권2호
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• pp.129-149
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• 2003

One of the important applications in Enterprise Resource Planning(ERP) systems is the Manufacturing Resource Planning(MRPII) system using Bill of Material(BOM). The manufacturing resource planning determines the quantity and timing of the production or purchase of subassemblies and raw materials needed to support the Master Production Scheduling(MPS). The bill of material is the recipe, a list of the materials needed to make a product. This paper intends to suggest a component-based materials management system using Unified Modeling Language(UML), as an application system for automobile part industry. Applying component based materials management systems designed with UML methodology, we analyzed the workflow and the document on materials management process from production planning to inventory management, and implemented a prototype of efficient materials management system, as a surrogate of existing material requirement planning(MRPI) system. To produce many other assemblies for a automobile part firm, component parts are assembled into subassemblies that are joined to assemble the finished product. Through the system suggested in this study, the level of inventory has cut down and the cost of inventory management has decreased. Also, the development method using UML makes the analysis and design phase to shorten in implementation period of MRPII system. The implementation of materials management system using CBD shows the ease of use in software reuse and the interoperability with corporate Internal information system. The result of applying object-oriented CBD technique is to minimize the risk of life cycle and facilitate the reuse of software as mentioned to limitation of information engineering methodology.