• 문화기술의 융합
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• 제3권3호
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• pp.43-49
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• 2017

본 연구는 중소기업의 정보화를 추진함에 있어, 정보화 중에서도 중단기적인 도입 성과를 낼 수 있는 생산정보관리시스템 구축을 위하여, 화학제조업 분야의 핵심 업무 프로세스에 대하여 표준화를 연구하고 그에 따른 생산정보관리시스템을 구축 적용하는데 제공하고자 한다. 화학제조업 생산정보관리시스템 표준화를 위한 개발방법론은 중소기업기술정보진흥원에서 기 연구 개발된 생산정보관리시스템 개발 방법론(PSDM)을 적용하며, 표준화 대상은 시스템 구성도, 업무절차 흐름도, Menu Structure 등과 같이 시스템구축 시 골격이 되는 핵심 업무 프로세스이다. 본 연구로 생산정보관리시스템을 구축하고자 하는 화학제조업 중소기업 및 관련 전문 IT업체들이 표준화된 핵심 업무 프로세스를 적용하여 시스템을 보다 효과적으로 구축 할 수 있으며, 시스템에 대한 구축 용이성과 신뢰성을 제공하며 아울러 핵심 업무 프로세스의 활용이 극대화되기 위해서 사후관리 교육훈련 및 유지보수 방안도 제시하고 있다. 본 연구 결과를 적용함으로써 생산 공정의 불합리한 요소제거, 생산제품 품질 향상, 생산비용절감이 가능하다.

• 산업공학
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• 제16권3호
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• pp.352-361
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• 2003

Vehicle manufacturing plant is a typical mixed-model production system. Generally it consists of three main shops including body shop, painting shop and assembly shop in addition to engine shop. Each shop contains diverse manufacturing processes, all of which are integrated in a form of flow line. Due to the high pressure from the market requesting small-volume large variety production, production planning becomes very critical for the competitiveness of automotive industry. In order to save costs and production time, production planning system is requested to meet some designated requirements for each shop: to balance the work load in body and assembly shops, and to minimize the number of color changes in painting shop. In this context, we developed a sequencing module for a vehicle production planning system using the ILOG Solver Library. It is designed to take into account all the manufacturing constraints at a time with meeting hard constraints in body shop, minimizing the number of soft constraints violated in assembly shop, and minimizing the number of color changes in painting shop.

• 대한안전경영과학회지
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• 제9권2호
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• pp.113-122
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• 2007

Recently, the strategy of the age of limitless competition for existence of manufacturing company appears for the enhancement of productivity through the automatic system, the reduction for the cost for standardization and the decision making process for the information system. Especially the critical success factors in manufacturing company can be summarized for the establishment of production visibility through the production management, material & work-in-process management, the establish of the flexible manufacturing system for the changed order priority and the establish of the quality system for improvement of product and process quality. The existing production management systems supply only simple information about production results on real time, can delay quick decision making. And it can prevent acquiring the information about various customer needs and the communication problems with other systems. In this paper, it will show MES system, a solution for the problems of existing production management systems. And through a case study of D company, it will reveal improvement effect on shipment error using MES system and economic analysis for MES itself.

• 한국컴퓨터정보학회논문지
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• 제12권3호
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• pp.235-241
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• 2007

국내농산물에 대한 원산지 확인 및 각 프로세스별 정보의 관리는 수입개방여파와 더불어 다양한 소비자계층의 다양한 기호를 충족시켜 줄 수 있는 안심하고 질 좋은 제품을 최종 소비자에게 전달하기 위한 시스템 구축에 많은 노력을 하고 있다. 이는 생산 농가에서 가공, 처리, 판매 단계에서 발생하는 많은 정보들이 원천데이터의 생성에서부터 판매단계까지의 정보가 잘 관리되고 있지 않다는 현실이 식품의 안전을 확인하는데 문제를 발생시키는바 생산이력정보시스템의 구축의 필요성을 야기하고 있다. 따라서 본 논문에서는 축산물의 생산에서 가공, 처리, 유통, 판매 과정에서 발생하는 각 프로세스별 관련 정보를 관리 처리할 수 있는 생산이력시스템(Traceability System)에 대한 국내외 사례와 일반 생산농가를 대상으로 한 시스템 구축과 도입방안에 대해 살펴보았다.

• 대한조선학회논문집
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• 제54권1호
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• pp.57-62
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• 2017

These days, shipbuilding companies are making an effort to adopt the IT technology in order to improve the production efficiency. One such effort is to utilize a planning and scheduling system to predict the production cost in advance. In this system, assessing the welding material quantity is an important factor. Unfortunately, obtaining the welding material quantity in the early design stage is extremely difficult because the detailed production information, which is essential in deriving the cost associated with welding, is normally available at a later stage. This paper aims at developing a computerized program that produces an index to estimate the welding material quantity in the early design stage. By using only three-dimensional geometric information, the program analyzes the production process and estimates the welding material quantity at any design or production stage when no production information is available. The results can be used for the planning and scheduling system.

• 산업공학
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• 제15권4호
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• pp.325-337
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• 2002

In this study we consider the problem of production planning of TFT-LCD(Thin Film Transistor - Liquid Crystal Display) production factory. Due to the complexities of the TFT-LCD production processes, it is difficult to schedule the production planning, and the study about automated scheduler is insufficient. In addition, the existing production method is a Push-System to raise the operation rate with expensive equipment, that has the problem to satisfy the due-date. This study presents an algorithm having a concept of Pull-System that satisfies the due-date and considers specialties of TFT-LCD production process. We make MPS(Master Production Schedule) according to the sales order, and present algorithms for scheduling about In/Out plan considering factory capacity, line balancing, material requirement, and inventory level of all Array, Cell, and Module processes. These algorithms are integrated as an automated production system, and we implement them in the actual TFT-LCD factory circumstance.

• 한국컴퓨터정보학회논문지
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• 제15권2호
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• pp.171-178
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• 2010

본 연구는 중소기업의 정보화를 추진함에 있어, 정보화 중에서도 중단기적인 도입 성과를 낼 수 있는 생산설비정보화 구축을 위하여, 성형제조업 분야의 생산실적 수집에 대한 표준 모델을 연구 개발한다. 성형제조업 생산설비정보화 표준화를 위한 개발방법론은 기 연구 개발된 생산설비정보화 개발 방법론(PSDM)을 적용하며, 표준화 모델은 생산관리 프로세스 중 메인 프로세스인 원자재수급 관리와 생산량 집계 2개의 프로세스를 표준화 시키고 표준 모듈을 개발한다. 본 연구로 생산설비정보화를 구축하고자 하는 성형제조업 중소기업 및 관련 전문 IT업체 들이 표준화된 모듈을 적용하여 시스템을 보다 효과적으로 구축 할 수 있으며, 시스템에 대한 구축 용이성과 신뢰성을 제공한다. 본 연구 결과를 적용함으로써 생산공정의 불합리한 요소제거, 생산제품 품질 향상, 생산비용절감이 가능하다.

• 한국정보통신학회논문지
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• 제8권8호
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• pp.1851-1858
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• 2004

본 논문에서는 기계부품 생산라인에 전용으로 적용할 XML 기반 생산관리시스템을 개발하였다. 기계부품 전용 생산관리시스템 개발을 위해 여러 관리모듈들을 개발, 통합하고 아울러 XML 기술에 기반 한 생산관리시스템을 개발하였다. 그리고 클라이언트/서버 데이터베이스 모듈을 구축하여 기계부품 제어를 위한 서브시스템과 서버 데이터베이스와의 통신을 지원하는 GUI 응용 프로그램도 개발하였으며 RPC 에뮬레이터를 이용하여 클라이언트 GUI 모듈에서 서버 모듈을 원격 실행하도록 하였다. 통합제어모듈을 통하여 독립적으로 실행되는 각 모듈들을 통합하여 하나의 큰 유기적 생산관리시스템으로 동작하도록 제어한다. 아울러 POP 시스템을 개발하여 기계부품 가공 기계에 부착된 센서의 시리얼포트를 통하여 실적 데이터를 수집하여 이를 GUI로 나타내고 분석하여 생산계획에 즉시 반영하는 기계부품 실적 정보 시스템을 구축하며 또한 XML 기술을 이용하여 XML 기반 생산관리시스템을 구축하였다.

• 산업공학
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• 제14권1호
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• pp.9-19
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• 2001

Production planning and control system plays an important role in manufacturing companies because it determines all production capacity planning, material procurement planning, and production scheduling which are needed in the process of producing products. Many researches on production planning and control system have been conducted for many manufacturing companies for recent decade. But, a considerable research achievement has mainly been obtained on the forecast-driven production for a make-to-stock and an assemble-to-order. The reason is that there are some hardships such as difficulties of standardizing product information, the frequent changes of design and material, and the unexpected dynamic events that influence the production of customer's order in a make-to-order or an engineering-to-order environments. By these characteristics and their complexities, some studies for production planning and control system in a make-to-order environment are presented recently. In this paper, we present the framework of the hietachical production planning and control for a make-to-order environment with dynamic events. In order to illustrate the usefulness of the proposed framework for a hietachical production planning and control, the information system for a make-to-order production was implemented with the object of the company of producing electricity transformer.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제8권4호
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• pp.938-945
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• 2007

본 연구는 국내의 금속열처리 중소기업을 대상으로 필요한 정보를 현장에서 수집하고 발취하는 체계적인 방법을 결정하는데 있다. 그러므로 본 연구는 부산지역에 소재한 중소기업을 중심으로 연구되었으며, 중요한 점은 열처리 공정 현장 데이터를 의미 있는 생산기술관리 정보 데이터로 변환하여 생산기술관리를 위한 금속열처리 프로그램을 개발하였다. 결론적으로 중소기업형 금속열처리의 생산정보시스템을 구축하였다.