제조기업의 자동화 추세와 더불어 컴퓨터 통합생산시스템 (CIM)은 제조기업이 경쟁력 우위 확보를 위해 구축해야 할 필수적인 과제이다. 이에 따라 품질경영 활동의 기본이 되는 기초 정보를 수집하고 분석, 유지하기 위하여, CIM의 하부 시스템으로서의 품질정보시스템을 개발하여야 할 필요성이 대두되었다. 본 연구에서 개발한 품질정보시스템은 CIM의 일부분인 생산관리, 자재 및 재고관리 시스템과의 연계를 감안하여 설계되었으며, 품질향상 활동에 필수적인 품질관리시스템과 통계처리시스템, 그리고 정보관리시스템의 세 모듈로 구성되어 있다. 또한, 기업의 필요에 따라 단독 또는 통합시스템의 하위 시스템으로 활용이 가능하도록 개발되었다.
본 논문에서는 소프트웨어의 재사용성과 생산성을 향상시키기 위해, 에디팅, 디버깅, 점진 번역 및 실행을 하나의 통합 환경으로 구성하여 보다 친근하고 편리하게 사용할 수 있는 사용자 인터페이스를 제공하는 소프트웨어 개발을 위한 통합 점진 시스템을 구축하고자 한다. 객체 지향 언어인 IMPLO(IMPerative Language with Object) 언어를 EBNF 표기법으로 정의하고 이 언어에 대한 점진 해석기를 구현하고 에디터와 디버거를 가진 통합 점진 시스템을 구축한다. 본 통합 점진 시스템은 SUN 1000에서 Lex와 Yacc을 이용해서 C 언어로 구현하고 사용자 인터페이스는 X로 구현하였다.
본 논문에서는 동시공학적 생산개념을 부재 생산자동화에 적용시킨 웹 기반의 통합 네스팅 시스템을 제안한다. 일반적으로 판재 부재 생산 공정은 정해진 순서에 따라 순차적으로 진행된다. 그러나 본 논문에서는 이들 공정들의 특성을 분석하여 클라이언트/서버 환경에서 운용될 수 있도록 분산 설계하였다. 그리고 판재 부재 생산에 필요한 부재 CAD, 네스팅, 부재 CAM, NC포스트프로세서 기능들을 웹 환경에서 다수의 작업자가 시스템에서 일괄 처리할 수 있도록 구현하였다. 개발된 시스템은 기존의 상용시스템에 비해 생산 자동화의 통합작업 환경을 제공할 수 있고, 작업자간의 공동작업이 가능하며, 작업대기 시간을 단축할 수 있음을 입증하였다. 본 논문은 부재생산 자동화분야에 컴퓨터 시스템 기술들을 접목함으로서 공장자동화의 효율성과 생산성 향상에 기여할 수 있음을 증명하였다.
CIM기술은 기업체 지원형 및 국산화형 생산기술과 더불어 필수적이고 상호 보완적인 산업기술이 고 또한 첨단제품기술 및 원천과학기술과의 연계가 가능한 접속(interface) 기술이다. 동시에 이의 연구개발은 다분야 공동참여적인 (multi-disciplinary) 기술적 배경을 필요로 하며 산업계 연구 수 행과 종속적이고도 이원적인 연구 체제가 필요하다. CIM기술개발의 예로서 제품 설계에서부터 설계의 해석 및 평가, 금형 설계, 공장 설계, 가공, 사상 및 측정. 검사까지의 과정과 생산통제를 포함하는 제반 생산 행위를 컴퓨터를 이용하여 생산 정보를 통합 제어함으로써 합리적인 금형 생산을 위한 사출 금형의 모델 플랜트를 소개하였다. 이 모델 플랜트는 설계, 공정 설계/NC, 연마, 측정. 검사, 시스템 통제의 5개 스테이션으로 구성되며, 각 스테이션에서의 중단위 통합 모델이 테스트되었다. 향후, 스테이션 간의 정보 흐름이 완전히 통합되면 금형업체는 물론 많은 제조업체에서의 광범위한 CIM기술 활용이 기대된다.
기업의 효율적인 데이터베이스시스템 구축은 정보화 사회에서 반드시 필요한 사안으로 이를 통해 자료연계, 최신 정보의 입수 둥 기존의 회사 생존 전략을 벗어난 세계화와 정보화를 유지할 수 있다. 이를 위하여 중소 업체에서는 한 번에 많은 투자를 해야되는 종합 정보화시스템의 도입보다는 생산 관리, 인사 관리, 회계 관리 등 각각에 대해 프로그램들을 개발하여 사용하고 있으나, 서로 각각 개발된 프로그램들은 그 활용도나 연관성 면에서 유용성이 떨어지게 마련이다. 따라서 이들 시스템간에 서로 자료를 교환하고, 의사결정을 위한 정의를 효과적으로 제시해 주는 종합 정보관리 시스템을 구축하여야 하는데, 이를 위하여 기존에 개발된 영업관리, 생산 관리, 인사 관리, 회계 관리 등의 프로그램들을 통합하는 것이 새로운 시스템을 개발하는 것보다 경제적, 기능적 측면에서 매우 유리하다 할 것이다. 따라서, 본 연구에서는 두양금속 주식회사의 기존에 사용중인 영업관리, 생산 관리, 인사 관리, 회계관리 시스템의 통합을 목표로 하여, 이미 구축된 시스템을 분석하고 연계하여 효율적인 정보 관리 시스템을 구축하고 있다.
산업 분야에서 자동화 시스템은 제품의 자동설계, 생산 공정의 자동제어, 장애의 발견과 복구, 품질 검사 등 각종 생산과 관련되어 생산성을 향상시킨다. 자동화 시스템을 구성하는 제어 시스템에 사용되는 흐름 제어 언어에는 IL, ST, FBD, SFC, LD의 5종이 있다. 일반적인 소프트웨어에서 동시에 사용할 수 있는 흐름 제어 언어의 종류는 2종 이하로 제한되어 있다. 이에 본 논문에서는 그래픽 기반의 흐름 제어 언어인 FBD, LD, SFC의 3종을 통합하여 처리가 가능한 소프트웨어를 제시한다. 그래픽 기반의 흐름 제어 언어인 FBD, LD, SFC의 형식을 모두 포함하는 데이터 구조를 설계하고, 데이터 구조로부터 읽어 들인 데이터를 출력하는 그래픽 처리 방안을 제시한다. 소프트웨어에서 편집한 FBD LD, SFC는 파일 단위로 관리할 수 있고, 각 파일들은 프로젝트 파일로 통합하여 관리가 가능하다.
통합 생산시스템의 성능평가문제는 많은 요소들이 고려되어야하며 수리모델을 위하여 많은 가정사항들이 주어진다. 실제 제생산시스템의 운영환경을 고려한 성능평가를 위하여 Simulation Model들이 많이 연구되어 오고있으나, 실제 활용의 용이성 및 관련 data 및 출력의 이해가 실무자들에게는 매우 어려운 문제로 남아 있다 본 연구에서는 사용자의 요구 수준과 System의 환경 여건에 따른 각종 Simulation Model들을 비교 조사 연구하여 수요자의 요구와 System의 특성에 적절한 방법을 활용할 수 있도록 하였다. 본 연구에 다음과 같은 Simulation Model들을 비교 연구하였다 : 1) CAN-WIP Model, 2) RAM-Cost Model, 3) FACTOR/AIM 응용, 및 4) AutoMod의 응용, 본 연구에 고려된 Simulation Model들의 관련 응용 Program을 개발하고 Sample 예제를 통하여 결과를 비교 분석하였다.
FMS와 같은 자동생산시스템은 단위생산시스템으로서의 운영단계에서 타 생산시스템과의 통합된 시스템으로서 운영이 됨과 동시에, 원격지에서의 모니터링 및 제어가 요구되는 단계로 발전되고 있다. 단위설비 및 생산시스템의 현재 상태를 파악하고, 이를 이용하여 시스템 운전을 수행할 수 있도록 지원하는 네트워크와 통신기술이 필수적으로 요구되고 있다. 본 연구에서는 인터넷 기반으로 NC 공작기계를 포함한 FMS 의 원격 모니터링과 제어를 수행하도록 지원하는 장치인 게이트웨이 개발과 활용방안에 대하여 소개하고자 한다.
1950년에 최초의 상용 컴퓨터가 도입된 이래 컴퓨터는 모든 사회 분야에 있 어서 필수 불가결한 도구가 되었고 현대의 산업 사회는 정보산업사회라고 할 만큼 정보의 신속한 획득과 정보의 보유량은 산업 경쟁력의 핵심이 되고 있다. 용접 분야 에서도 적절한 용접 정보의 신속한 제공이 용접의 품질과 생산성 향상의 관건이 되고 있으며 최근 용접의 자동화가 급속히 이루어지고 컴퓨터에 의한 통합생산시스템(CIMS, Computer Integrated Manufacturing System)의 구축이 화발해짐에 따라 그들의 핵심 요소의 한 부분으로서 용접 정보처리 시스템의 역활과 중요성은 더욱 커지고 있다.
To increase the productivity and efficiency of an enterprise, all relevant product information should be provided to shop floor workers timely and in a unified form because shop floor workers are final consumers of most accumulated information generated from various departments of an enterprise. but, most existing enterprise information systems have an emphasis upon providing design/manufacturing information to office workers. Proposed in this study is a development of integrated design/manufacturing information system focused system, the function required for shop floor activities. For developing integrated information system, the functional required for shop floor are identified and analyzed. Based on the extracted functional requirements, object-oriented system design and implementation is conducted. By using this system, shop floor workers can refer to all relevant information necessary to their work easily and in a integrated form.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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