• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2008.06a
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• pp.99-103
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• 2008

An operational strategy for inventory control on finished goods in the distribution system has been given attention to many enterprises and many studies regarding this field have been done and is also on-going currently. It handling large scale of smallness type are so the requisition of customer which is various that over it continues more full scale merit. therefore, It is a tendency that many of enterprise is handling small scale of smallness type for environment change confrontation. but It is not easy for the enterprise to In customer demand diversification suiting because too need many cost. In addition, at enterprise charge extra weight because remainder inventory is causes of defective stock for a inefficient problem solution. this paper is rationalization of stock cost decrease for comparison evaluation of small scale quantity handling of singleness type and small scale quantity handling of largeness type.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.29 no.4
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• pp.95-109
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• 2020

In this paper, an optimal manufacturing system design problem in an automotive body assembly lines is introduced when various costs such as equipment investment costs are considered. Meta-model methodology based on simulation results has been used for estimating the performances of the system such as production rate and work-in-process levels. The objective function is minimizing total cost which satisfies the target production rate. The investment costs such as robots, buffers, transportation equipment, and the inventory holding cost of work-in-process have been included in the objective function. Harmony search method has been used for optimization.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2000.11a
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• pp.163-163
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• 2000

오늘날 기업환경은 고객의 요구에 대응하여 적시에 효율적으로 상품과 서비스를 공급하고 전체비용의 대부분을 차지하는 물류와 재고비용을 줄여 기업의 이윤을 극대화하는 것으로 변화하고 있다. 예전에 기업위주의 시장형성에서 고객위주로 시장이 변화하고 있는 것이다. 이에 따라 기업은 고객의 요구에 능동적으로 대응하기 위하여 리드타임의 단축이 필수적인 요소가 되어가고 있다. 이러한 기업환경에 변화에 따른 대안으로 나온 것이 실시간 제조와 공급사슬망관리(Supply Chain Management : SCM)이다. 본 연구는 실시간 제조를 지원하기 위하여 제조업체와 협력사간의 물류에 있어 Goldratt의 Drunm-Buffer-Rope 스케줄링을 이용하여 물류창고라는 Buffer를 두어 협력사중 재고의 부족현상이 일어날 경우에는 공급체인상의 능력제약자원(Capacity Constraint Resource: CCR)을 찾아 능력제약자원이 되는 협력사에 대하여 생산을 독촉하고 물류창고에서는 부족재고에 대한 불출을 개시하여 재고의 완충을 도모하고자 한다. 제조업체와 협력사간의 정보를 실시간 감시시스템(Real-Time Monitoring System : RTMS)를 응용하여 웹상에서 공유하며, 실시간 거래가 가능토록하는 공급사슬망 구축에 관한 연구와 이를 프로그램 구현을 통해 실제적으로 시험해 보고자 한다.

• Korean Journal of Construction Engineering and Management
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• v.9 no.1
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• pp.187-198
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• 2008

There are usually plenty of material inventories in a construction site. More inventories can meet unexpected demands, and also they may have an economical advantage by avoiding a probable escalation of raw material costs. On the other hand, these inventories also cause negative aspects to increase costs for storing redundant inventory as well as decreasing construction productivity. Therefore, a proper method of deciding an optimal level of material inventories while considering dynamic variations of resources under uncertainty is very crucial for the economical efficiency of construction projects. This research presents a stochastic modelling method for construction operations, particularly targeting a work process involving on-site fabrication of raw materials like iron-rebar process (delivery, cut and assembly, and placement). To develop the model, we apply the concept of factory physics to depict the overall components of a system. Then, an optimal inventory management model is devised to support purchase decisions where users can make timely actions on how much to order and when to buy raw materials. Also, optimal time lag, which minimizes the storage time for pre-assembled materials, is obtained. To verify this method, a real case is applied to elicit an optimal amount of inventory and time lag. It is found that average values as well as variability of inventory level decreased significantly so as to minimize economic costs related to inventory management under uncertain project condition.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2004.05a
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• pp.450-453
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• 2004

본 연구는 리드타임이 상이한 다단계의 공급 사슬에서 수송비용과 재고비용을 최소화하는 다기간의 차량일정계획 수립에 관한 연구이다. 일반적인 공급사슬모형과 차량일정계획 문제를 통합한 모형으로서, 각 단계의 가용차량과 차량 용량이 제한된 제약조건하에서 비용을 최소화하는 차량일정을 구하는 문제이다. 본 연구에서는 이에 대한 최적화 수리모형과 2단계의 분할해법을 제시하였으며, 다양한 공급사슬모형에 대한 발견적 기법의 성능을 분석하였다.

• Korean Management Science Review
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• v.6 no.2
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• pp.89-96
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• 1989

본 논문에서는 제품의 유효기간이 짧고, 그 수요분포가 정규분포 함수로 주어지는 다품목 생산롯트의 크기를 결정하는 문제가 다루어진다. 총 생산량의 제약하에 2기간 동안의 생산재고 비용을 최소화하는 조건으로부터 적정 기초 재고수준과 롯트 크기를 구하는 효율적 해법이 제시된다. 특수 형태의 하나로 단일품목의 경우에 대한 최적 조건식도 아울러 주어진다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 2004.05a
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• pp.83-88
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• 2004

본 논문은 제품에 대한 비용 지불에 있어서 시간의 지연이 허용될 때 발생할 수 있는 기회비용과 그 지연에 따른 이자의 상충관계를 통해서 얻을 수 있는 이익에 관해 비용에 대해 다루었다. 여기에서 Continuous review를 고려한 (S, s)정책을 기본 가정으로 하여 주문량의 변동이 있을 수 있는 상황을 고려한다. 이러한 모델에서는 이 비용 계산의 연기 기간에 따라서 비용과 주문량의 민감한 변화를 보인다. 실제로 예를 통해 지불연기 허용에 따라서 재고 시스템 내에서 발생하는 비용의 감소와 주문량의 증가를 볼 수 있다. 또한 지불연기 기간을 허용한 경우와 그렇지 않은 경우의 비용 간 비교를 통해 구매자 입장에서 이윤을 가져올 수 있는 최소한의 지불연기 기간을 도출할 수 있다.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.11 no.17
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• pp.25-37
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• 1988

Joint inventory 방법을 다룬 기존의 연구는 생산비용이 일정하다는 조건만을 고려하였다. 본 논문은 기존의 연구에다 새로운 변수(learning curve ratio and learning retension)를 제조업자 측면에서 고려하여 보다 확장된 모델을 다룬다. Joint inventory 모델은 첫째 단일구매자와 둘째 학습곡선비율과 learning retention의 정도에 있어서 그 범위를 결합시키는데 이용되기 위해 개발되어 졌다. 구매자와 제조업자를 위한 로트 사이즈를 결정하기 위하여 증분비용접근방법 (Incremental Cost Approach, ICA)을 쓴다. 총결합비용은 기존모델보다 현저하게 적은데 그 이유는 학습과 learning retention 효과로 인한 제조업자의 생산비 절감과 재고유지 비용의 감소 때문이다. 학습과 learning retention이 현격한 경우, 총결합비용은 제조업자와 구매자의 개별적인 최적정책에서의 비용합(합)보다 적다. 소개된 모델의 효과를 보이기 위해 수치예제를 이용하였다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.522-525
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• 2000

본 연구에서는 고객의 재고 수준을 고려하면서 동시에 연간 수송비용을 최소로 하는 차량 경로결정문제 IRP(Inventory Routing Problem)에 새로운 위성창고 (Satellite facility)개념을 도입한 수리모델과 알고리즘을 개발하였다. 위성창고는 수송 가능 용량을 초과하는 수요가 발생했을 때 수송 도중에 물량을 보충하여 재고 보충 일정 시간 내에 운반을 할 수 있도록 하는 장치이며 여기서는 용량의 한계를 고려한 위성창고 개념을 도입하였다. 또한 재고 보충 일정 관리 문제와 차량 경로 결정 문제를 분리하여 순차적으로 발견적 기법을 이용하는 기존의 방법을 통합 최적화 알고리즘으로 구현하였다.

• Journal of Korean Society of Transportation
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• v.17 no.5
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• pp.43-55
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• 1999

The value of time in freight transportation describes the importance of goods during transport and shows the direction of efficient logistic management having inventory cost in transporting The value of time differs from class to class in freight transportation. It is due to the differences of shipper's willingness to Pay for time saving. In this research the value of time in intercity freight transportation of manufacturers in Korea was estimated as follows: first, the Perception factors which were the important criteria of shippers for choosing truck were sampled. second, the shippers were classified into three homogeneous classes. third, the value of time of each class was estimated by using multinominal logit model. The results of this research showed that the value of time in freight transportation was different from every class, that the shipper had to Pay 1,680 won for saving one hour Per each shipment, and that the inventory cost in transporting occupied 9.54% in the mean freight Price.