• Proceedings of the KWS Conference
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• 1990.11a
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• pp.31-33
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• 1990

• KSCE Journal of Civil and Environmental Engineering Research
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• v.4 no.3
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• pp.19-25
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• 1984

In the welded structure, the most dengerous section is welded parts and almost fractures of welded structure occur from welded parts. Accordingly, in other to prevents of fracture, it is important seeking the fracture behavior of welded parts. In this study as basic investigation of fracture behavior of welded parts, it is investigated that local distribution of fracture toughness and effect of multipass electrode welding, also effect of release of residual stress were investigated, as the subjected. material, the used steel having fatigue history and unused steel were selected. As the result of this study, it is dear that the base metal of unused steel and heat affected zone and weld metal are different each other in fracture toughness, and it seems clear that the weld metal may will become source of fracture because of it having the most low fracture toughness. Especially, in the case of crack occur in the used steel, it will be the most brittle section in the structure because of it having low fracture toughness then weld metal. It affirmation that, if welded parts has not flaw, the multi pass electrode welding effective to improve of fracture toughness, also release of residual stress is none effective to improve of fracture toughness in this study.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2009.11a
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• pp.39-39
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• 2009

고강도강의 용접성은 저온균열 저항성으로 대변되는데, TMCP강과 HSLA강 등이 개발되면서 고강도강의 저온균열저항성이 크게 향상되어 무예열 용접성이 확보되었다. 그러나 용접재료 측면에서는 그에 상응하는 재료의 개발이 지연되어 용착금속부에서의 저온균열이 심각한 문제로 대두되고 있는 실정이다. 이러한 문제는 800 MPa급인 HY-100강재를 HSLA-100강으로 대체하는 과정에서 현실적인 문제로 제기 되었다. 즉 HSLA강은 용접 예열이 필요치 않았으나 기존의 용접재료, 즉 HY-100 강재에 사용하던 용접재료를 사용하게 되면 용착금속부에서 저온균열이 발생하여 용접예열을 생략할 수 없다는 판단에 이르게 되었던 것이다. 이에 본 연구의 목적은 HSLA-100강을 무예열 용접할 수 있는 GMA 용접와이어 개발하는 것이며, 구체적인 개발 목표는 무예열 용접조건에서 800 MPa 이상의 인장강도를 가지며 $-50^{\circ}C$에서의 충격인성이 50 J 이상인 GMA 용접와이어 개발하는 것이다. 이러한 용접재료를 합금설계함에 있어 무예열 용접성을 확보하기 위하여 용접재료의 탄소함량을 0.01% 수준으로 하고, 용착금속의 인장강도와 저온 충격치에 미치는 Mn과 Mo 함량의 영향을 검토하고 각각의 조성을 실험계획법으로 확정하였다. 그리고 확산성수소량에 따른 저온균열 발생 여부를 확인하여 무예열용접성을 확보하기 위해서는 확산성수소량이 3ml/100g 이하가 되어야 한다는 사실을 실험적으로 확인하였다. 그리고 이를 달성하기 위해서는 원자재인 와이어로드의 표면 품질이 중요하다는 사실도 확인할 수 있었다. 다음으로는 실험계획법에 의거하여 선정된 합금조성의 신뢰성을 검증하기 위하여 800kg 중량의 시제품을 생산하였으며, 생산된 시제품에 대해서는 실험계획법에서 사용한 Ar+5%CO2외에도 Ar+20%CO2를 적용하여 보호가스의 영향을 검토하였다. 검토 과정에서 Ar+20%CO2용으로 사용하기 위해서는 용접재료의 Si 및 Mn 함량이 상향조정되어야 함을 확인할 수 있었다. 그리고 탄소함량을 0.05% 수준으로 증가시키면 Mo 함량을 크게 저하시킬 수 있음도 확인할 수 있었다. 이러한 과정을 거쳐 개발된 GMA 용접재료는 무예열 용접조건에서 저온균열이 발생하지 않았으며, 인장강도는 830 MPa이었으며 $-50^{\circ}C$에서의 충격치는 90 J 이상이었다.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2009.11a
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• pp.47-47
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• 2009

용착금속의 미세조직은 크게 Acicular ferrite(AF), Ferrite with aligned second phase(FS), Primary ferrite(=Grain boundary Ferrite) 등으로 나눌 수 있다. 이 중 침상형 페라이트(AF)는 인성과 강도를 동시에 증가시킬 수 있으므로 이를 다량 확보하는 것이 용접산업의 관건이다. 본 연구에서는 침상형 페라이트 발생에 기여한다고 알려진 Ti 함량을 용착금속에서 단계적으로 조절하여 나타나는 미세조직과 특성변화를 관찰하였다. 모재는 HSB-600을 사용하였으며 용접재료는 ER100S-G급의 Ti가 함유되어 있는 것(A)과 미함유된 것(B)을 사용하였다. 모재 성분의 희석을 방지하기 위해 V-Groove 가공 후 Buttering 용접을 실시하였다. 중앙에 가공된 V-그루브에 이들 재료를 적절히 조합하고 용접(입열량 20kJ/cm)하여 Ti함유량을 총 4가지(0.002~0.025% Ti)로 제어하였다. 용접 후 각각의 시편에 대해 미세조직, 충격시험, O/N분석, 성분분석 등의 시험을 진행하였다. 미세조직 관찰결과 Ti함량이 증가할수록 AF는 증가하고 FS는 감소함을 확인할 수 있었으며 충격시험결과 Ti가 많이 함유된 시편일수록 더 낮은 연성취성 천이온도(DBTT)를 나타내었다. EDS와 SEM으로 관찰한 결과 Ti함량 증가에 따라 비금속개재물의 크기는 작아지고 밀도는 높아지는 것을 확인할 수 있었으며 개재물 내에서의 Ti함량도 더 많아지는 것을 확인 할 수 있었다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.20 no.6
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• pp.100-107
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• 2021

As a significant technology in the smartization era promoted by the Fourth Industrial Revolution, the secondary battery industry has recently attracted significant attention. The demand for lithium-ion batteries (LIBs), which exhibit excellent performance, is considerably increasing in different industrial fields. During the manufacturing process of LIBs, it is necessary to join the cathode and anode sheets with thicknesses of several tens of micrometers to lead taps of the cathode and anode with thicknesses of several hundreds of micrometers. Ultrasonic welding exhibits excellent bonding when bonded with very thin plates, such as negative and positive electrodes of LIBs, and dissimilar and highly conductive materials. In addition, ultrasonic welding has a small heat-affected zone. In LIBs, Cu is mainly used as the negative electrode sheet, whereas Cu or Ni is used as the negative electrode tab. In this study, one or two electrode sheets (t0.025 mm Cu) were welded to one lead tab (t0.1 mm Cu). The welding energy and pressure were used as welding parameters to determine the welding strength of the interface between two or three welded materials. Finally, the effects of these welding parameters on the welding strength were investigated.

• Journal of the Korea Institute of Building Construction
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• v.23 no.5
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• pp.559-570
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• 2023

The corrosion of structural steel used in the construction industry is increasing due to the industrialization where many aggressive ions released in the atmosphere. Therefore, in the present study Al coating was deposited by arc and plasma arc thermal spray process and compared their effectiveness in simulated weathering condition i.e. Society of Automotive Engineers(SAE) J2334 solution which mostly contain Cl^- and CO₃^2- ions. Different analytical techniques have been used to characterize the coating and draw the corrosion mechanism. The Al coating deposited by plasma arc thermal spray process exhibited uniform, dense and layer by layer deposition resulting higher bond adhesion values. The open circuit potential(OCP) of Al coating deposited this process is exhibited more electropositive values than arc thermal spray process in SAE J2334 solution with immersion periods. The total impedance of plasma arc thermal spray process exhibited higher than arc thermal spray process. The corrosion rate of the plasma arc thermal sprayed Al coating is reduced by 20% compared to arc thermal spray process after 23 days of immersion in SAE J2334 solution.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.18 no.4
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• pp.521-526
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• 2017

In the GTA welding process of Al 7075 alloy using different types of filler metals, the tensile test and micro-hardness test were conducted to evaluate the mechanical characteristics. Also, the radiographic test result showed that the weld met the criterion of level 1 in accordance with KS D 0242 for verifying the welding integrity and there were no welding defects. The tensile test result obtained using Al 7075 as a filler metal showed that the material was fractured in the weld zone. The tensile strengths of the materials using Al 7075 and ER 4043 as the filler metal were about 240MPa and 253MPa, their yield strengths were about 132MPa and 120MPa and their elongation percentages were 6.6% and 13%, respectively. The micro-hardness value of the deposited metal zone when using Al 7075 as the filler metal was Hv 132. However, the micro-hardness of the material using ER4043 as the filler metal was about 24% lower than that using Al 7075. When the chemical composition of the filler metal is the same as that of the material itself, fracture can occur in the deposited metal zone. Therefore, it is not desirable to use the same material as the filler metal for the welding of Al 7075 alloy. Moreover, the use of Al-Si based ER 4043 as a filler metal is more desirable than using the same material as a filler metal for welding Al 7075.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 1992.04a
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• pp.97-100
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• 1992

• Proceedings of the KWS Conference
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• 1999.10a
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• pp.181-184
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• 1999

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2010.05a
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• pp.189-190
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• 2010