• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.20 no.2
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• pp.49-57
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• 2011

Stiff competition and skyrocketing prices of raw materials are increasingly demanding the optimal design and operation of iron and steel mills minimizing trial and error. Computer simulation can provide the methodology in accordance with requirements. The purpose of this paper is to suggest a simulator for the design and operation of the steelmaking and continuous casting mill. The simulator was developed using Arena, popular simulation software and input and output interface based on MS Excel. It allows easy access for the maintenance and extension of the model. One of distinct features of the proposed simulator is the inclusion of complex transportation modules composed of transfer cars and overhead cranes. The simulator can be used for evaluating various alternative designs of a projected mill via throughput analysis and material flow analysis. Also, one can utilize it effectively to search for the best product mix suitable for many types of situations. It could be an invaluable tool evaluating the performance of operation patterns and improving the accuracy.

• Journal of Information Technology Services
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• v.10 no.3
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• pp.113-126
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• 2011

The smelting and the continuous casting of steel are important processes that determine the quality of steel products. Especially most of quality defects occur during solidification of the steel continuous casting process. Although quality control techniques such as six sigma, SQC, and TQM can be applied to the continuous casting process for improving quality of steel products, these techniques don't provide real-time analysis to identify the causes of defect occurrence. To solve problems, we have developed a detection model using decision tree which identified abnormal transactions to have a coarse grain structure. And we have compared the proposed model with models using neural network and logistic regression. Experiments on steel data showed that the performance of the proposed model was higher than those of neural network model and logistic regression model. Thus, we expect that the suggested model will be helpful to control the quality of steel products in real-time in the continuous casting process.

• Journal of the Semiconductor & Display Technology
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• v.23 no.1
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• pp.92-96
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• 2024

The application of the technology for forming Al₂O₃ thin films using ALD(atomic layer deposition) method is rapidly increasing in the semiconductor and display fields. In order to increase the efficiency of the ALD process in a mass production line, metallic by-products generated from the ALD process chamber must be effectively collected. By collecting by-products flowing out of the chamber with a cold trap device before they go to the vacuum pump, damage to the vacuum pump can be prevented and the work room can be maintained stably, resulting in increased process flow rate. In this study, a cold trap was installed between the ALD process chamber and the dry pump to measure and analyze by-products generated during the Al₂O₃ thin film deposition process. As a result, it was confirmed that Al and O elements were discharged, and the collection forms were two types: bulk and powder. And the binding energy peaked at 73.7 ~ 74.3 eV, the binding energy of Al 2p, and 530.7 eV, the binding energy of O 1s, indicating that the binding structure was Al-O.

• Journal of the Korean Institute of Illuminating and Electrical Installation Engineers
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• v.18 no.3
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• pp.74-80
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• 2004

If the withdrawal force of strand driven roll which is controlled with predetermined speed isn't distributed regularly in continuous casting process, mold level is changed cyclically and slab quality is not good. In this paper, both casting speed control and load sharing control algorithm of strand driven roll according to ratio which is set up by operator at same time is proposed. The proposed algorithm is to share the withdrawal force by following torque current of each driven roll as average torque current by changing speed reference of each driven roll motor. The load sharing control with anti-wind up for improvement transient state is adopted and the proposed algorithm is implemented in POSCO pilot caster.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2016.11a
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• pp.179-179
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• 2016

희토류계 영구자석은 높은 보자력과 잔류 자화을 가지고 있어 자기기록저장매체, MEMS(엑츄에이터), 센서 등의 응용 분야에 적용시키기 위해 다양한 연구들이 진행되고 있다. 하지만 희토류계 원소의 수급 및 가격의 문제점으로 친환경자석으로의 전환 및 희토류나 중희토류를 사용하지 않는 비희토류계 영구자석을 개발하는 연구에 대한 필요성이 대두되고 있다. 이 중 Fe-N 계 자성 물질인 $Fe_{16}N_2$는 포화 자화 값이 현재까지의 자성물질 중 가장 높은 값(240emu/g)을 나타내며 상대적으로 높은 결정자기이방성 상수를 가지고 있어 비희토류계 영구자석 물질 중 하나로 주목받고 있다. 본 연구에서는 $Fe_{16}N_2$ 박막을 얻기 위해 DC Magnetron Sputtering 방법을 이용하여 Si wafer 위에 박막을 증착하고 증착공정 조건 중 질소 유량 및 Sputtering Power를 변수로 따른 박막의 성장, 조직변화, 자성 특성을 관찰을 통해 최적의 공정 조건을 찾고자 하였다. $N_2$ 가스 유량 변화에 따른 박막의 성장 속도는 거의 변화가 없었으며 $N_2$ 가스 유량의 증가에 따라 박막 내 Fe의 함유량은 감소하였다. 모든 공정 조건에서 $Fe_3N$, $Fe_4N$, $Fe_{16}N_2$ 상들이 섞여 성장하였으며 XRD를 통한 상분석과 더불어 VSM을 통한 자성 특성을 분석해본 결과 $Fe_{16}N_2$의 분율이 가장 높게 성장된 공정 조건은 Power는 200W, $N_2$ 가스 유량은 20sccm이었으며 이 조건에서 2.45T의 포화 자화 값과 1.4T의 잔류 자화 값을 얻을 수 있었다.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2009.05a
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• pp.138-140
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• 2009

철강연속주조용 Cu몰드의 내마모성 향상을 위한 Ni-Co/SiC 복합도금을 실행하였다. 우선, Ni, Co의 설파민산 및 황산 Precursor로부터 생성된 피막의 내마모성을 평가하여, Ni-Co 최적 합금도금액을 선정하였다. 이 도금액에 마이크로 및 나노미터 크기의 SiC분말을 분산시켜 복합도금을 진행하였다. 이 때 생기는 문제점은 공정조건을 개선하여 해결하였으며, 그 결과 우수한 내마모성의 Ni-Co/SiC 복합도금 방법을 제안하고자 하였다.

• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 2000.10c
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• pp.349-351
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• 2000

정보통신 분야의 급격한 발달은 다양한 프로토콜을 지원하는 통신 시스템의 개발 주기를 더욱 빠르게 하고 있다. 따라서, 소프트웨어 개발자들은 공식적인 규격에 따른 소프트웨어의 설계와 실제 구현단계 이전에 프로토타입의 구현을 통해 시스템의 요구사항 분석 및 문제점을 조기에 발견하고, 소프트웨어의 개발 주기를 단축시키며, 한편으로는 개발공정의 체계적 관리를 필요로 하게 되었다. 본 논문에서는 이에 대한 실질적인 해결방안을 제시하기 위해 통신 시스템의 명세서 작성 및 설계를 위한 표준화된 언어인 SDL(Specification and Description Language)을 이용해 WAP(Wireless Application Protocol)의 WTP (Wireless Transaction Protocol)를 설계하고, Telelogic사의 SDT를 이용하여 실행코드를 만들어 리눅스상에서 실제로 실행 가능한 프로토타입을 구현하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.17 no.11
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• pp.122-128
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• 2000

In this paper, a bulging condition which affect the quality of continuous casting steel was analyzed by using the numerical analytic method. First, solidification analyses were performed for each cooling zone by one-dimensional finite difference method. The bulging deformation of cast slab has been calculated with a two-dimensional elasto-plastic and creep finite element model. The adequacy of the model has been checked against the experimental results. From this study the effects of the process variables such as casting speed, cooling condition and roll pitch were examined. The results from these analyses would be able to apply to the design of continuous casting process.

• 한국신재생에너지학회:학술대회논문집
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• 2011.05a
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• pp.146.1-146.1
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• 2011

석탄가스화복합발전(IGCC)공정에서 가스화기를 거쳐 생성된 합성가스로부터 $CO_2$를 효과적으로 분리/회수하기 위해 가스 고형화법을 제안하였다. 가스 하이드레이트 형성과정에서의 반응특성을 살펴보기 위하여 반응시간에 따른 가스소모량과 기상의 $CO_2$ 조성 변화를 측정하였다. 순수계와 촉진제 첨가계 (TBAB (10, 40 wt%), TBAF (10, 34 wt%), THF (4, 19 wt%))에 대하여 하이드레이트 생성 후의 기상과 하이드레이트상의 $CO_2$ 조성을 측정하였으며, 그 결과 하이드레이트 형성법에 의해 고농도의 $CO_2$가 하이드레이트상에 포집되는 것을 확인하였다. 가스 소모량 측정실험에서는 THF 19.1 wt%를 첨가하였을 때 가장 큰 소모량을 보였으며, TBAF 10 wt%를 첨가하였을 때 가장 적은 가스소모량을 보였다. $CO_2$ 조성 변화 실험에서는 가스 소모량 실험과 마찬가지로 THF 19.1 wt%를 첨가하였을 때 가장 큰 조성변화를 보였다. 이는 THF의 첨가로 인하여 가스 하이드레이트로의 전환율 증가로 많은 양의 $CO_2$ 기체가 하이드레이트 상에 포집되었음을 나타낸다. 속도론적인 측면에서는 모든 실험조건에서 하이드레이트 형성반응이 1시간 이내에 대부분 종결되는 것을 볼 수 있었다. 또한 $^1H$-NMR을 통하여 혼합가스 하이드레이트의 구조적인 분석을 진행하였다. 본 실험에서 얻어진 결과는 가스 하이드레이트 형성법을 이용한 합성가스 분리 공정 개발에 중요한 기초자료가 될 것으로 사료된다.

• Journal of Powder Materials
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• v.29 no.3
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• pp.240-246
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• 2022

Novel Ni- and Fe-based alloys are developed to impart improved mechanical properties and corrosion resistance. The designed alloys are manufactured as a powder and deposited on a steel substrate using a high-velocity oxygen-fuel process. The coating layer demonstrates good corrosion resistance, and the thus-formed passive film is beneficial because of the Cr contained in the alloy system. Furthermore, during low-temperature heat treatment, factors that deteriorate the properties and which may arise during high-temperature heat treatment, are avoided. For the heattreated coating layers, the hardness increases by up to 32% and the corrosion resistance improves. The influence of the heat treatment is investigated through various methods and is considered to enhance the mechanical properties and corrosion resistance of the coating layer.