• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.285-288
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• 2000

본 연구는 Heuristic 알고리즘 및 유전자알고리즘(GA)을 이용하여 수거(Pickup) 및 배달(Delivery)을 동시에 고려한 통합차량운송계획 모델의 개발이다. 본 연구는 기존의 TSP의 문제를 확장 응용하였으며, 이는 한 Route에서 수거지(Origin)와 운반지(Destination)를 포함하는 수요들을 만족하도록 운반되어야 하는 문제이다. 이러한 통합차량경로계획문제(VRP Vehicle Routing Problem)를 해결하기 위한 접근방법으로 Heuristic 방법을 사용하였으며, 기존의 Saving 알고리즘과 유전자알고리즘(Genetic Algorithm)의 각종 연산자(Operators)들을 계산하여 사용한 TSP문제의 해를 본 연구의 해의 초기해로 사용하였으며 수거 및 배달문제의 특성을 고려하여 해를 구하였다. 본 연구의 결과를 다양한 운송환경에서, 거리산정방법, 가용운송장비 대수, 운송시간의 제한, 물류센터 및 운송지점의 위치 및 수요량 등 다양한 인자들을 고려한 통합시스템으로 프로그램을 개발하고 Sample 문제를 통하여 응용결과를 보였다.

• Proceedings of the Korean Institute of Information and Commucation Sciences Conference
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• 2011.10a
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• pp.907-910
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• 2011

This paper proposes a character segmentation algorithm of steel plate images composed of adaptive binarization by the SCW (Sliding Concentric Windows) technique, the object labelling by CCA (Connected Component Analysis), and 2D projection method. The SCW technique carries out the grayscale-to-binary image conversion in consideration of local characteristics of images. The character decision algorithm followed by the labelling technique by CCA (Connected Component Analysis) determines the character area effectively reducing the noise effect. The 2D projection with horizontal and vertical directions produces a tight bounding box for a character based on the cross points. Experimental results indicate that the proposed algorithm segments the characters in steel plate images effectively. The proposed algorithm can be applied to the devices with limited resources due to its excellent performance and low complexity.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1994.10a
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• pp.9-9
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• 1994

FMS를 비롯한 대부분의 제조시스템의 운용을 위해서는 크게 전략적 의사결저오가 전술적 읫사결저이 필요하며, 이 중 전술적 의사결증은 부품 선택, 생산율 결정, 부하할당, 부품 투입, 일정계획 문제등과 관련되어 있다. 본 연구에서는 부품투입시점과 부품투입순서에 의해 결정된 부품투입 정책이 시스템 성능에 미치는 영향을 알아보기 위해서, 서울대학교부설 자동화시스템공동연구소(ASRI)내의 FMS/CIM Center를 대상으로 시뮬레이션을 수행하였다. ASRI-FMS /CIM Center 는 기계가공과 조립이 동시에 이루어지는 FMAS(Flexible Mauufacturing & Assembly System) 형태의 모형공장이며, 현재 세 종류의 모터 등을 생산할 수 있다. 본 연구에서는 고려한 부품투입시점 전략으로는 고정 WIP(Work-in-process)유지전략 , 병목기계 전략, 일정비율 투입전략 등이며, 부품 투입순서 전략으로는 크게 주기적 투입전략과 비주기적 투입전략을 고려하였다. 또한 이러한 부품 투입정책들이 시스템 내에서 적용할 수 있는 여러 가지 우선순위규칙 등과 함께 사용될 때, 나타나는 상호관계를 파악하기 위한 연구가 수행되었다. 아울러 병목기계 추가도입, 물류운반시간의 감소 등과 같이 가능한 범위에서 현재의 시스템 조건이 바뀐 상황에 대해서도 시뮬레이션을 수행함으로써, 추후 변경된 시스템에서도 본 연구의 결과가 적응될 수 있도록 하였다.

• Journal of Institute of Control, Robotics and Systems
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• v.3 no.1
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• pp.94-100
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• 1997

본 연구에서는 자동화된 VLSI 제조 시스템 환경에서의 로트 조정기 및 범용 셀 제어기의 구축에 필요한 새로운 소프트웨어 구조 및 프로토콜을 제시하였다. 반도체 제조 시스템의 운용 제어 활동은 로트 조정기와 범용 셀 제어기가 상호 협조적으로 통신하는 클라이언트/서버 구조로 모형화 되었으며, 로트 조정기는 하나 이상의 작업을 수행할 수 있는 범용 셀 제어기에 작업을 의뢰하는 클라이언트로서 작동된다. 반도체 제조 시스템의 운용 소프트웨어와 관련된 기존의 연구들이 개념적인 구조와 전략 만을 다루었던 것과는 달리, 본 연구에서는 생산 설비 뿐만 아니라 물류운반 장치의 제어를 위하여 상세한 수준에서의 설계가 제시되었다. 본 연구의 특징으로는 설비 구성, 로트 형태, 일정 계획 규칙 등의 변경에 대한 동적 재구성 가능성을 들 수 있다. 또한 제안된 설계는 상용화된 프로세스 통신 기능을 사용하여 구현이 용이하다.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2023.07a
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• pp.413-414
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• 2023

최근 비대면 서비스의 발전으로 서빙 로봇의 역할이 중요해졌다. 호텔, 리조트 등 높은 품질의 서비스를 요구하는 곳에서 서비스 질 향상을 위해 전문화된 인력을 필요로 하지만 개개인의 능력과 인력 부족으로 인해 소비자에게 제공되는 서비스의 질이 균일하지 못하거나 만족스럽지 못하다. 본 논문은 균일화된 높은 서비스를 제공하고 새로운 서비스를 경험할 수 있게 하는 '주문이 가능한 스마트 서빙 시스템 로봇'을 제안한다. 단순한 음식 운반이 아닌 소비자를 맞이하고 앱 인벤터를 통해 주문을 직접 받아 서버에 전송하여 카운터 및 주방에서 주문 목록을 확인할 수 있다. 또한 완성된 음식을 받아 운반하여 소비자의 테이블에 직접 제공하여 기존 서빙 로봇의 불편함을 보완하였다. 초음파 센서를 이용하여 장애물 발견 시 정지하여 안전한 구동이 가능하다. 스마트 서빙 시스템 로봇을 통해 인력 부족 문제를 해결할 수 있고, 인력을 고부가 가치 업무에 집중할 수 있어 서비스 로봇의 발전을 선도하고 식당뿐만 아니라 병원, 물류센터 등 다양한 분야에 적용 할 수 있을 것이다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1996.04a
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• pp.111-114
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• 1996

FMS(Flexible Manufacturing System)는 NC와 같이 다양한 종류의 공정을 수행할 수 있는 가공장비들이 자동화된 물류 운반 시스템(Material Handling System)으로 연결되어 있어 집중화된 제어 및 운용 시스템에 의해 여러 종류의 다양한 부품들을 동시에 가공할 수 있는 생산시스템으로 정의할 수 있다. FMS의 도입을 고려 중인 기업이 초기단계에서 가장 먼저 직면하게 의사결정 문제는 부품선정 문제이다. 즉, 현재 생산하고 있는 부품들 중에서 혹은 새로이 생산할 부품들 중에서 어떤 부품을 가공할 것인가를 결정하여야 한다. 이 문제의 중요성은 부품선정문제가 FMS의 운영에 필요한 가공장비, 치구 및 공구의 소요량 결정과 관련을 갖게되고 결과적으로는 FMS의 경제적 타당성 평가에 근본적인 영향을 미치게 된다. 본 연구에서는 FMS의 초기설계단계에서의 부품선택문제의 해결을 통한 FMS 경제적 타당성을 평가할 방법론 및 해결 방법을 제시할 것 이다.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.22 no.51
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• pp.73-87
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• 1999

본 연구에서는 다양한 종류의 공정을 수행할 수 있는 가공장비와 자동화된 물류 운반시스템으로 구성된 FMS의 효율적 운영을 위해 셀 제조방식의 개념을 도입한 다수의 유연셀 형성 방법을 제시하고 있다. 서로 독립적인 유연셀의 형성을 위해 FMS의 장점인 공정유연성을 최대한 활용할 수 있도록 기계-공정 행렬과 부품-공정 행렬에 기초한 2 종류의 새로운 유사도 계수와 예외적 요소의 수를 최소화하기 위한 셀 형성 알고리즘을 개발하였다. 두 행렬들은 다공정 수행가능기계간 유사도와 기계셀과 부품간 비처리 능력지수 산출의 기초자료로 사용된다. 알고리즘은 예외적 요소의 수를 최소로 하면서 셀의 수를 최대로 하는 정리에 기초하여 공정을 기계에 할당하며, 다수의 대체경로가 유연셀내에서 형성될 수 있도록 크게 2 단계로 구성되어 있다. 마지막으로 수치예제와 함께 예외적 요소의 발생수를 척도로 하여 기존의 방법들과 비교, 평가하고 있다.

• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 2006.06b
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• pp.154-156
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• 2006

핸드폰이나 PDA가 보편화되면서 위치인식 기술의 중요성이 높아졌다. 자동차용 네비게이션, 물류시스템의 상품 운반현황 추적과 같은 상용 서비스들도 활성화되고 있다. 이러한 위치기반 서비스(LBS : Location based service)에서, 보다 개인화된 위치정보를 제공하기 위해서는 지도에 나타나지 않는 개인의 위치를 스스로 학습하고, 인지할 수 있는 시스템이 필요하다. 본 논문에서는 GPS나 Cell ID와 같은 기존 위치 인식 장비로부터 읽혀진 위치데이터를 스스로 학습하여, 사람이 이해하고 사용할 수 있는 장소라는 개념으로 확장하는 시스템을 구축하는 방범에 대해 연구하였다.

• The Journal of the Korea institute of electronic communication sciences
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• v.17 no.1
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• pp.125-132
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• 2022

In this paper, we presented a cart which can automatically transport loads to the distribution center of the appointed indoor place, based on Raspberry pi 4. It can recognize the obstacles by using the ultrasonic sensors so that it prevents the collision and takes a detour. Further, we entered the direction control code in the RFID. It has installed at important points such as the intersections of the destinations, so that if the RFID reader of the cart senses the RFID, the cart would stop or change the direction. After the transportation, if the load cell(weight sensor) recognizes that the baggage is unloaded, the cart returns to the initial point and would be retrieved. Therefore, we embodied the transportation cart which reduces the use of manpower and solves the problems conveniently across the transportation strategies.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.12 no.19
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• pp.73-78
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• 1989

This paper concerns the production model that the Automatic Guided Vehicles(AGVs) is used as transporters in assembly line. The model suggests that assembly parts may inter the beginning of the line in multiple units instead entering one unit at a time. Costs are occured in proportion to the number of vehicle on the line and job flow time. Here, the objective of this model is to determine the number of vehicle to minimize the total cost for M products production. Theoretical results are proved which lead to the development of algorithm for solution search. The solution search procedure is illustrated by a numerical example.