흡수 회절결자를 가지는 복소결합 다중양자우물 구조의 DFB 레이저가 작은 문턱이득, 좋은 변조 특성 그리고 작은 선폭계수를 보이며 또한 큰 제작 공차를 가지는 최적의 복소 회절격자 구조를 보였다. 이러한 구조를 찾기 위해 확장된 새로운 층 방법을 사용하여 복소 결합계수와 복소결합계수비를 계산하였으며 흡수 회절격자 층에서의 모달 손실을 포함하는 문턱이득을 직각사각형과 사다리꼴 회절격자에 대하여 계산하였다. 제안된 여러 구조에 대한 계산 결과의 비교를 통하여 작은 문턱이득과 큰 제작 공차를 얻기 위한 설계 지침을 얻었다. 제안된 여러 구조 중에서 이중 회절격자 층 방법을 이용한 구조중 흡수 회절격자가 윗층에 있는 구조가 복소 결합계수의 크기와 문턱이득에 대한 제작 공차가 가장 컸다. 복소결합계수비에 대한 제작 공차는 모든 구조에서 매우 큰 값을 가지고 있어 회절격자 설계시 중요한 고려 대상이 아님을 볼 수 있었다.
최근 컨테이너 항만에서는 점점 컨테이너선의 대형화에 따라 증가하는 물동량을 처리하기 위해, 하역장비들의 효율적인 배차 계획과 대기시간 최소화를 통해 작업 생산성을 높이는 다양한 방법들을 적용하고 있다. 본 연구에서는 생산성을 높이는 방법으로 기존 휴리스틱 방법론을 개선한 최적화 모형인 솔버(Solvers)를 적용하였다. 실험 계획은 6개의 샘플 문제를 통해 두 가지 목적함수인 공차주행시간 최소화와 지연시간 최소화의 수행 결과를 기존의 휴리스틱 방법론의 결과와 비교하는 것이다. 실험 결과 두 가지 목적함수 모두 6개의 샘플 문제 중에서 4개의 샘플 문제에서 최적화 모형이 휴리스틱 방법론보다 평균 5.3% 향상된 결과를 도출하였다.
2개의 결합층과 2개의 격자 층으로 구성된 회절격자 구조를 형성하고, 최적화 기법을 통하여 -1차에서 높은 투과 회절 효율을 가지는 회절격자를 설계하였다. 설계된 회절격자는 설계 중심파장에서 99.997%의 transverse electric wave 회절 효율을 가지고 있었으며, 95% 이상의 회절 효율을 유지하는 파장 폭이 80 nm이고 입사각 폭이 20.0°이었다. 회절격자 공차 분석을 수행하여 95% 이상의 회절 효율을 가지기 위한 두께 공차가 최소 60 nm 이상 확보되어 있고, 내부각도 10° 이내의 사다리꼴 모양에서도 회절 효율을 유지할 수 있음을 확인하였다.
고객으로부터 물품의 주문, 물품 생산, 출하, 상차, 배송 그리고 고객 인도로 이루어지는 SCM 상의 사이클에 있어서 운송 부분은 물류비의 50% 이상을 차지하고 있다. 일반적인 화물 운송의 경우 차량 단위로 적재하여 운송하게 되며, 이러한 차량의 운송비 절감은 수배송 경로 최적화, 차량 운행 및 상태 관리를 통한 운송 계획의 효율화, 차량의 혼적 운송, 공차율 감소 그리고 배차 관리를 통해 이루어질 수 있다. 이에 본 고에서는 물류 운송단계에서 운송 계획의 효율화와 운송비를 절감하기 위하여 적용 가능한 텔레매틱스 기술에 대해 살펴보고 물류 산업 적용 방안 및 관련 서비스 동향에 대해서 살펴보고자 한다.
저가형 저전력 LED 구동회로에서는 종종 직렬 저항을 이용한 전류 밸런스 회로를 사용한다. 이러한 회로에서 밸런싱 저항은 양산시 생기는 LED 순방향 전압의 편차에 관계없이 LED 스트링간의 전류 밸런싱을 유지시키는 역할을 한다. 본 논문에서는 직렬 저항의 공칭값과 공급 전압값을 최적설계 하기위한 효과적인 설계 알고리즘을 제안한다. 제안한 알고리즘은 몬테카를로 기법을 사용하여 순방향 전압의 통계적인 산포와 직렬저항 소자의 상용값 및 공차를 동시에 고려하고, 비용함수를 도입하여 회로 최적화를 진행한다. 기존의 설계 방법 대비 성능 개선 정도를 구체적인 설계사례를 통해 비교 분석함으로써 제안 방법을 검증한다.
고화질 프로젝션 TV에서 광학부품들이 가격 및 성능면에서 경쟁력을 갖춘 최적의 시스템을 설정하고, 그로부터 현재 방송규격인 NTSC 및 향후에 시행될 HDTV에 공용적용할 투사렌즈를 설계 개발하였다. 3차 수차가 모두 보정된 초기설계치, 프라스틱 렌즈의 비구면화, 공차 및 제작성을 고려한 최적화 설계, 그리고 온도보상등의 과정을 통해 설계 제작된 렌즈의 구현가능한 화면크기는 40∼55인치, 해상도는 1000TV-line 이상이다.
컴퓨터 이용 설계와 가공 기술을 연결시키는 고리로서 컴퓨터 이용 공정설계(CAPP)기술의 중요성이 인식되고 있다. 이를 위한 중요 기술분야, 즉 가공형상 및 특성인식, 공정설계 의사결정 체계의 실현, NC가공기술, 가공순서의 최적화 등의 분야에 관련 연구가 진행되고 있다. 본 고찰에서는 공정설계 각 기능에 대한 의사결정 체계에 관하여, 다음 문제를 분석하고 PART시스템을 이용해 실제 접근을 소개한다. 첫째, 공정설계의 각 기능을 일정한 순서로 결정하는 종래의 방법에, 사용자 환경에 적합한 Flexibility를 주는 문제 - Senario작성. 둘째, 종래 CAPP시스템에서 고려하지 못한 Setup설계에, 가공공차를 통한 가공면 선택 문제 - Converted tolerance scheme. 셋째, 가공방법 선택에 필요한 인자 및 그 규칙의 표현문제 - Method selection.
This paper deals with a new approach to tolerance optimization problems. Optimal tolerance allotment problems can be formulated as stochastic optimization problems. Most schemes to solve the stochastic optimization problems have been found to exhibit difficulties in multivariate integration of the probability density function. As a typical example of stochastic optimization the optimal tolerance allotment problem has the same difficulties. In this stochastic model, manufacturing system is represented by Gauss-Markov stochastic process and the manufacturing unit availability is characterized for realistic optimization modeling. The new algorithm performed robustly for a large deviation approximation. A significant reduction in computation time was observed compared to the results obtained in previous studies.
Designers have to consider voice of customer, process capability, manufacturing standards & condition, manufacturing method, characteristics of products to decide tolerances. Especially, in case of position of hole and pin, designers have to consider process capability to decide tolerances. The traditional position tolerances used in a drawing are theoretical values which are allocated to position under the worst case assembling condition that both hole and pin are the maximum material condition(MMC). However, When the process capability is high, more exact product size can be produced under stable manufacturing condition. larger clearance of hole and pin can be allocated. In this point of view, manufacturer could increase the yield by allocating larger position tolerance than theoretical position tolerance of hole and pin considering process capability.
Designers have to consider voice of customer, process capability, manufacturing standards & condition, manufacturing method and characteristics of products to decide tolerances. Especially, in case of position of hole and pin, designers have to consider process capability to decide tolerances. The traditional position tolerances used in a drawing are theoretical values which are allocated to position under the worst case assembling condition that both hole and pin are the maximum material condition(MMC). However, when the process capability is high, more exact product size can be produced under stable manufacturing condition. Larger clearance of hole and pin can be allocated. In this point of view, manufacturer could increase the yield by allocating larger position tolerance than theoretical position tolerance of hole and pin considering process capability.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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