The Ministry of Construction-Transportation released a plan about EVMS in 1993 in order to prepare measures for an efficient public construction project, and prepared an enforcement proposal concretely in June for 2000 years, and have enforce a public project by an example with a target. Therefore, accurate analysis and evaluation about field progress are required for efficient management of a building construction, and must be established building construction management system for fast action about a problem However, unified management cannot be consisting because a work progress system is different from details estimate system within a country. and There is not still a definite standard in progress measurement for an application of EVMS. A purpose of this study is to present an improvement about a problem of progress measurement for an application of EVMS. The contents of a study, inquired into a progress measurement method and a standard to use in the field of a public construction and private construction and Checks a problem and presented an improvement item necessary for and is as follows. $\circled1$ must establishes a control account and progress measurement standard. $\circled2$ must manage progress in a activity viewpoint. $\circled3$ must use an accurate CPM process management technique.
생산량의 증대, 품질의 균일화, 생산 원가의 절감, 조업인원의 합리화를 위한 기술개발경쟁에서 기술우위를 확보하는 것이 국경을 초월한 무한경쟁체제에서 포항제철소가 국제경쟁력을 확보할 수 있으며, 포항제철 기술연구소가 앞으로 추진해 나아가야 할 방향일 것이다. 이를 위해서 우리 연구소, 특히 제어.계측.자동화 연구에 치중하고 있는 시스템연구팀은 공정 라인의 "no touch operation"을 구현하기 위해 artificial intelligence 등의 기술을 바탕으로 전 공정의 자동화, EIC 통합, 설비진단 자동화, 품질진단 자동화를 이루어 나가는 방향으로 나가고 있다.
최근 해외공사 수주 증가 및 건설산업의 발주방식의 변화로 인해 관리 범위가 확대되고 있으며, 이에 따른 기획단계의 관심이 높아지고 있다. 이를 위해 설계, 구매와 관련한 업무의 중요성이 강조됨에 따라 그에 따른 관리에 대한 필요성이 증대하고 있다. 그럼에도 불구하고, 지금까지 설계관리는 설계단계에 국한되어 성과품의 품질을 위한 관리에 치중해 있었으며, 건설생애주기를 포괄하여 정의한 연구는 매우 부족하다. 따라서 포괄적인 관점에서의 설계관리 개념, 범위 그리고 활용 방식에 대한 연구가 필요하다. 본 연구는 통합설계관리의 개념과 역할을 명확하게 정의하기 위한 개념적 틀(Framework)을 제안하고, 이러한 개념 요소를 바탕으로 향후 발전 방향을 분석하는데 있다. 이를 위하여 플랜트와 건축의 사업특성을 비교하여 실무에서 가장 관심이 높다고 판단되는 건설사업관리 기법 네 가지(공정원가 통합관리, 설계관리, 형상관리 그리고 인터페이스관리)를 선정하였으며, 그 개념 및 활용 범위에 대한 적용 가능성을 고찰하였다. 그리고 설계관리 선행연구 문헌을 조사함으로써 설계관리의 포괄적인 의미 변화와 발전 방향의 모색을 통한 통합설계관리의 틀을 제시하였다. 나아가 이에 대한 타당성 및 적용성을 검증하기 위하여 각 건설사업관리 기법 등 상관관계 및 변화 양상을 분석하였으며, 현장 방문 및 전문가 인터뷰를 통하여 제시된 현황 분석 및 개념 요소에 대한 우선순위를 확인하였다. 본 연구는 플랜트와 대형 건설 사업에서 체계적이고 효율적인 통합설계관리 구현을 위한 우선순위 선정과 전략적인 활용 방안으로서 설계관리를 위한 효과를 기대한다.
본 연구과제는 건설업체의 현재 문제점은 각 업체별로 상이한 분류 및 식별코드체계를 사용, 품목표기방식, 속성 포맷의 불일치, 용어와 단위의 불일치, 현 업계에서 사용하는 코드 분류체계는 호환이 되지 않고 국제적으로 사용할 수 없는 부적합한 실정이다. 따라 기존의 통합정보시스템과 별개로 관리 운영이 이원화되어 오던 각종 건설정보를 건설CALS/EC 핵심기술을 적용하며 건설표준 ERP 템플릿시스템을 개발 할 목적으로 한다. 따라서 본 연구에서는 건설표준 ERP 템플릿시스템과 건설통합분류체계의 표준코드의 연계로 건설CALS/EC 핵심기술이 적용된 건설표준ERP(통합DB)를 구축과 건설공사의 물량산출 데이터의 체계화된 물량예측과 물량공정의 통합화와 설계정보, 시공정보 및 관리유지정보의 연계하여 그리고 현장관리 및 원가관리정보의 통신망접속으로 건설통합정보를 제공한다.
국내 염색가공업에 종사하는 중소기업은 약 1,700여개 업체로써, 평균 50억/년 매출을 하고 있으며, 생산의 대부분을 임가공에만 의존하고 있는 실정이다. 이들 염색가공업체들은 섬유제품의 품질 향상 등을 위해 전처리, 염색, 가공이라는 섬유습식공정을 행하게 되는데 그 공정이 따로 분리되어 있어 임가공 업체 입장에서는 시간과 비용 차원에서 비효율적인 면이 존재하여 왔다. 따라서 공정합리화, 원가합리화를 위해 따로 분리되어 있는 위 공정을 통합하려는 시도를 많이 했지만 전처리/염색 공정의 통합에서 일부 성과가 있었을 뿐 효과면에서는 아직 미흡한 실정이다. 또한 가공이란 공정은 그사용 약제의 특수성에 따라 기존 Padding-Drying-Curing이라는 3 step process를 반드시 필요로 하고 있기 때문에 가공 공정의 통합은 시도조차 이루어지지 않고 있는 것이 현실이다. 따라서 염색공정과 가공공정의 통합을 시도하기 위해서는 관련 약제 개발이 출발이라 할 수 있으며 그 첫 대상은 염색 공정의 소핑과 가공공정의 유연처리를 동시에 행할 수 있는 소핑유연제로 선정하려 한다. 즉 셀룰로오스계 섬유의 반응성 염색 후 소핑 공정에서 일액형 소핑유연제, 한가지 제품만을 간편하게 사용해도 소핑효과와 유연효과를 동시에 얻어 후속 유연처리 공정을 생략할 수 있는 것이다. 그렇게 되면 시간적으로나 비용적으로 큰 절감 효과를 가져와 임가공 업체의 부담을 덜어 줄 수 있을 뿐만 아니라 공정 통합을 통해 배출되는 폐수의 양도 상당량 감소시킬 수 있을 것으로 기대된다. 본 연구 결과, 폴리옥시에틸렌 트리데실 에테르 타입의 계면활성제와 개질된 디메틸폴리실록산 계열의 실리콘 오일, 그리고 이들의 상용성을 확보하기 위한 특수 용제 및 첨가제를 최적의 비율로 배합하여 안정한 일액형 복합 소핑유연제를 제조할 수 있었다. 제조된 소핑유연제는 유백색 반투명 액상의 외관을 가지며 pH(10%solution)는 $7{\pm}1$, 고형분은 $13.5{\pm}0.5%$이었다. 이 소핑유연제의 성능 평가결과, 소핑력은 기존의 소핑제와 동등 수준으로 세탁견뢰도 4급이상의 성능을 보였고, 유연성 면에서도 기존의 유연제와 동등 수준으로 평가되었다. 이로써 기존의 분리된 소핑 공정과 유연공정을 개발된 제품을 이용하여 통합할 수 있어 염색현장의 비용절감, 공정단축의 효과를 기대할 수 있게 되었다.
공사관리에 있어서 실용성의 확보는 관리의 효율화를 위한 필수요건이다. 본 연구는 공사관리의 실용성 확보전략에 따라 기존의 내역과 공정체계의 통합을 기반으로 하여, 이와 연관된 일련의 과정 즉 분류체계의 정립, 공정율의 산정, 진도 및 일정표의 작성, 원가의 집계산정, 분석 보고서의 작성 등을 대상으로 운용기준이나 절차 등을 개선하고 체계화함으로써 관리효율을 향상시킬 수 있는 실용적인 모델의 개발에 목적이 있다. 본 연구는 향후 파이롯(pilot) 프로젝트에의 적용 등 실제 검증을 거적 공사관리시스템 개발로 발전하여 공사관리의 효율화에 기여한 것으로 확신한다.
크래시패드의 소프트감은 차량 실내의 고급감에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이다. 그리고 실내 크래시패드의 소프트감을 향상시키면서 동시에 제조 및 생산 비용의 절감을 위한 다양한 연구들이 진행되고 있다. 크래시패드의 PU 발포 공정은 부품공정, 공정장비 및 다양한 재료의 특성에 대한 이해를 기초로 진행된다. 그러므로 차량 내장 부품의 외관 상품성에 대한 고객 요구조건을 만족하기 위해서 부품공정, 공정장비, 재료선정과 컴퓨터 응용 해석기술을 활용한 통합적인 설계 기법이 활용되었다. 본 연구에서는 스킨성형 방법과 기재의 플라스틱 사출성형 방법 그리고 공정 축소를 고려한 발포 공정을 통합한 기술인 IMG 발포일체성형 공법을 세계 최초로 개발하였다. 본 기술 적용을 통하여 크래시패드 표면 소프트감이 기존 진공성형 공법 대비 40% 향상 효과를 볼 수 있었고, 사출 공정과 제조 공정을 통합하여 기존 공정을 50% 축소할 수 있었다. 또한 사출 금형과 스킨 금형을 통합하고 발포 금형을 삭제하여 금형수도 3개에서 1개로 줄임으로 중형 승용차 적용 기준 원가 20% 절감 효과를 얻을 수 있었다.
건설 프로젝트의 자원관리는 공사원가의 절감, 건축물의 공정 및 품질확보에 직접적으로 관계되어 이외의 공사관리요소와 함께 매우 중요한 요소를 차지하고 있다. 하지만 자원소요계획은 공사초기에 수립되고 고려요소가 다양하여 전사적 차원의 자원소요계획을 수립하기에는 한계가 있고, 관리자간의 정보단절로 실적정보관리가 불가능하다. 건설공사의 유기적 관리를 위해서는 각 관리요소의 체계적 구성이 필요하며, 각 관리간의 사업수행정보와 실적자료의 주기적인 갱신으로 이루어져야 한다. 이에 현장변동상창을 반영하고 효과적인 자원소요계획을 수립하기 위해서는 비용 일정 통합관리의 실적 데이터를 이용하여 자원소요량 산출근거를 명확히 하고, 효율적인 자원소요계획체계를 구성하여야 한다. 본 논문에서는 비용$\cdot$일정 통합관리를 이용한 자원소요량 산출방법을 제시하였으며, 비용$\cdot$일정 통합관리를 이용한 자원 조달관리 업무프로세스를 분석하여 체계적인 자원소요계획 체계를 마련하였다.
VLSI(Very Large Scale Integration)와 WSI(Wafer Scale Integration)와 같은 통합기술로 인해 큰 용량의 메모리 대량생산이 가능 하게 된 지금 Redundancy는 메모리 칩의 제조와 결함이 있는 셀을 지닌 디바이스를 치료하는데 광범위하게 사용되어져왔다. 메모리칩의 밀도가 증가함에 따라 결함의 빈도 또한 증가한다. 많은 결함이 있다면 어쩔 수 없겠지만 적은 결함이 발생한 경우에는 해당 다이를 reject 시키는 것 보다는 수선해서 사용하는 것이 메모리생산 업체 입장에서는 보다 효율적이고 원가 절감 차원에서 필수적이다. 이와 같은 이유로 laser repair라는 공정이 필요하고 laser repair공정의 정확한 타깃을 설정하기 위해 redundancy analysis가 필요하게 되었다. CRA시뮬레이션은 기존의 redundancy analysis 알고리즘의 개념에서 벗어나 결함 유형별로 시뮬레이션한 후 RA를 진행함으로써 RA에 소요되는 시간을 절약함으로써 원가 경쟁력 강화를 할 수 있다.
본 논문에서는 중소 규모의 정밀 가공 기업에 대한 생산 가공의 개선을 위하여 기존 공정 방식에 제조 실행 시스템을 적용하고 정밀가공의 데이터를 통합하였다. 이에 따른 기업 내 공정 관리 시스템의 강화, 장비 운용 효율의 증대, 불량률 감소를 통한 생산성 향상 및 작업 공수 감소에 따른 원가 절감률의 차이를 비교 분석하였다. 그 결과 제조 실행 시스템 도입으로 인해 생산 업무 생산성이 7.0% 향상되었고, 제품 불량률은 0.1%p 개선되었다. 제조원가 절감은 10.0%, 납기 준수율은 1.1% 개선되었음을 확인하였다. 추후 본 연구에서 제안한 제조 실행 시스템을 기반으로 추가적인 스마트팩토리 기술을 적용하는 경우 PQCD 지표의 상승으로 인한 가공 산업의 매출 및 이익 증대가 예상된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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