• 한국항해항만학회:학술대회논문집
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• 한국항해항만학회 2010년도 춘계학술대회
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• pp.494-506
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• 2010

대한제국 융회 3년인 1909년 12월 25일에 초점등하여 현재 100주년을 맞이하는 가덕도등대에 '가덕도등대 100주년 기념관'을 건립하여 등대 및 가덕도 섬의 역사와 문화를 해양유물로서 보존하고 가덕도등대를 통하여 주변역사와 해양문화를 국민들이 체험 및 교육할 수 있는 장소로 조성하고자 한다.

• 대한조선학회논문집
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• 제31권3호
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• pp.59-64
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• 1994

본 연구에서는 86,000톤 원유운반선의 프로펠러 날개에서 발생한 singing 현상에 대하여 발생 가능 위치를 조사함으로써 차후 유사문제 발생실 효과적인 방음대책 수립이 가능케 하였다. 조사과정에서는 진동해석과 가진시험으로부터 얻은 프로펠러의 공기중 진동특성을 비교한 후 해석에 의한 접수진동 특성에서 실제 문제 발생가능 모드를 추출하여 실선 계측결과와 비교하였다. 해석결과에 의하면 반경의 95%(0.95R)이상의 날개 끝 뒷날 부분에서 singing이 발생되었을 가능성이 높았으며 방음대책으로 적용된 날개 끝 연삭가공량에 따른 날개의 고유진동수 변화는 거의 없었다.

• 멤브레인
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• 제8권4호
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• pp.203-209
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• 1998

에멀젼형 절삭유(Caltex, Trusol) 수용액을 공칭 세공크기가 0.22 $\mu$m 인 Millipore사의 GVHP 막과 0.2$\mu$m인 SUS 관형막(Mott 사)이 설치된 dead-end 및 십자형흐름 정밀여과 시스템으로 각각 분리하였다. 오일입자의 분포는 0.07 내지 0.22$\mu$m의 분포이었다. 투과유속을 예측하기 위하여 cake 여과모델 (CFM)과 standard pore blocking 모델(SPBM)을 적용하였다. Dead-end 시스템에서 0.01 vol% 절삭유 수용액을 400 rpm으로 교반시켜 투과시킬 경우, 100 kPa 이하에서는 CFM 이 투과유곡을 잘 나타내었으나, 150 kPa 이상에서는 SPBM을 적용할 수 있었다. 운전압력을 60에서 200 kPa로 갑자기 증가시키면 분리막 표면에 형성된 오일층이 파괴되고, 다시 60 kPa로 감소시킬 때 반복하여 오일층이 형성됨을 알 수 있었다. 투과기구가 CFM에서 SPBM 으로 전환되는 이른바 임계압력을 추정하였으며, dead-end system에서는 약 100 kPa이었다. Reynolds 수가 7080인 십자형흐름 시스템에서 농도를 0.01에서 0.03 vol%로 증가시키면 입계압력이 약 100에서 150 kPa로 증가하였다.

• 한국초지조사료학회지
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• 제22권1호
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• pp.1-8
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• 2002

Chufa(Cyperus esculentus L.)는 고온성 사초과 식물의 일종으로 여름기간에 잘 자란다. 지상부는 주로 잎으로 구성되어 있으며 지하부는 수염뿌리가 뭉쳐 나있고 끝에 괴경이 달린다. 파종 당년에는 출수가 되지 않고 괴경을 많이 생산한다. 번식은 괴경에서 분얼이 많이 나오는 영양번식을 하며 이 분얼이 다발모양(bunch type)의 포기를 형성한다. 성숙기의 초고는 73~75cm 전후이며 7월 중순에 거의 성장이 완료된다. 포기당 분얼의 수는 7월말까지 급격히 증가하고 8월 이후는 서서히 증가하지만 생장이 빈약하였다. 지상부의 최종 생초수량은 40.3ton/ha, 건물수량은 12.2ton/ha이다. 재생력은 생장초기에는 강하지만 2회 예취후는 재생력이 급격히 떨어진다. 무예취구에서 최종 수확기의 포기당 괴경의 수는 722개, 1$m^2$ 당 생체량은 4.2kg, 건물량은 1.9kg이었다. 예취구의 경우 괴경의 생산량은 예취시기가 늦어질수록 감소하였으나 8월 이후에는 이미 괴경생산이 상당히 진행된 것으로 보였다. chufa의 영양생장기 지상부 사료가치는 우수하였으나 생장이 진행될수록 낮아졌다. 최종 수확한 지상부의 조단백질, NDF, ADF, DMD, TDN 함량은 각각 6.1%, 81.5%, 39.8%, 33.2%39.40%, 괴경의 영양성분은 각각 6.0%, 68.3%, 15.5%, 50%, 51.8%였으며, 특히 지방 함량은 16.2%로 높았다.

• Tribology and Lubricants
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• 제7권1호
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• pp.55-60
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• 1991

The emulsion lubrication is expected to get the effects of cooling and lubrication in metal cutting. The purpose of this research was to investigate the lubrication characteristics of the emulsion in a region of the elastohydrodynamic lubrication by experiments using o/w type emulsion lubrication. With the line contact frictional experiment apparatus which is the model of a rolling mechanism, friction coefficient, and oil film thickness were measured. By analyzing these experimental data with the variables of emulsion concentration, load, and rolling velocity, the following results are obtained. Emulsion viscosity $\eta$ for the concentration and pressure can be calculated by the following equation $\eta=\eta_o e^{\alphap}\cdot e^{\beta \phi}$. Where $\beta = (-3.7242+\phi)/\phi, 5%\leq \phi \leq 15%$.

• 한국기계가공학회지
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• 제7권4호
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• pp.56-61
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• 2008

Cropping metal materials is widely used for feeding processes of various forming method, such as forging, extrusion, drawing, and upsetting. However, cropping has many weak points, which are material loss in part of cutting, chip creation, and much use of lubrication oil, etc. In this study, instead of cropping, a novel process is proposed to cut metal materials, especially stainless steel bar which is known very difficult to crop. Results of FE-analysis will be shown to verify the proposed method comparing with those of the conventional cropping process. Also, fitting products were successfully forged using the fabricated billet by the proposed process.

• 한국응용과학기술학회지
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• 제16권3호
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• pp.237-240
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• 1999

This study showed that the optimized cleaning process using non-aqueous cleaning solvents is adaptable in the industrial field for existing 1.1.1-TCE cleaning solvents which is an ozone depleting sustance. Alternative cleaning solvent system substituted for existing cleaning solvent against non-aqueous pollutants(cutting & flux oil), was evaluated for the cleaning efficiency using gravimetric analysis method and surface change of sample by Image analyzer. The results showed that alternative solvents and process had excellent cleaning efficiency.

• 소성∙가공
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• 제20권4호
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• pp.291-295
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• 2011

The injector housing has two functions, namely, positioning the injector and protecting it from coolant. The conventional manufacturing process of the injector housing by machining has some drawbacks such as considerable loss of material and environmental pollution caused by excessive use of cutting oil. In this paper, precision cold forging is proposed as a new manufacturing process in order to improve these issues. A numerical study was conducted to compute the metal flow, strain, load and other process variables using DEFORM-2D, a finite element analysis(FEA) code for metal forming. Two process methods were investigated and optimal conditions were computed with the FEA code. A prototype was manufactured from the optimal process method and the metal flow and hardness were obtained from the prototype.

• 응용통계연구
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• 제22권1호
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• pp.29-39
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• 2009

신용평가 연구에서 부도율분포를 기반으로 부도기업과 정상기업의 판별력을 탐색하는 방법 중의 하나로 ROC와 CAP 곡선을 사용한다. 부도와 정상기업을 분류하는 절단점의 변동에 따라 구한 여러 부도비율을 통해 ROC와 CAP 곡선을 작성하는데 곡선의 각 좌표에 대응하는 절단점을 탐색하기 어렵다. 본 연구에서는 ROC와 CAP 곡선을 나타내는 부도비율들의 함수를 이용하여 조정된 ROC와 CAP곡선을 제안한다. 조정된 ROC와 CAP 곡선을 통해 절단점과의 관계를 파악할 수 있으며, 최적의 절단점을 식별할 수 있다. 또한 부도와 정상기업에 관한 분포함수의 동일성을 검정하는 Kolmogorov - Smirnov 통계량과 조정된 ROC와 CAP 곡선을 통해 얻은 최적 절단점의 관계를 토론한다.

• 한국정밀공학회지
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• 제30권12호
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• pp.1303-1312
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• 2013

We report an ultra-precision lathe designed to machine micron-scale features on a large-area roll mold. The lathe can machine rolls up to 600 mm in diameter and 2,500 mm in length. All axes use hydrostatic oil bearings to exploit the high-precision, stiffness, and damping characteristics. The headstock spindle and rotary tooling table are driven by frameless direct drive motors, while coreless linear motors are used for the two linear axes. Finite element method modeling reveals that the effects of structural deformation on the machining accuracy are less than $1{\mu}m$. The results of thermal testing show that the maximum temperature rise at the spindle outer surface is approximately $0.5^{\circ}C$. Finally, performance evaluations of the error motion, micro-positioning capability, and fine-pitch machining demonstrate that the lathe is capable of producing optical-quality surfaces with micron-scale patterns with feature sizes as small as $20{\mu}m$ on a large-area roll mold.