폴리카보네이트/폴리(부틸렌 테레프탈레이트)(PC/PBT) 블렌드에 대해 용융혼합 과정에서 에스테르 교환반응 거동을 조사하였고, PC/PBT 혼합비에 따른 유변학적 특성, 파괴거동 및 파단면 모폴로지를 조사하였다. FT-IR 및 $^1H-NMR$ 분석을 통해 용융혼합 중에 PC와 PBT간 에스테르화 반응이 일어남을 확인하였다. PC 함량이 증가할수록 용융지수(MI)는 감소하여 PC의 높은 흐름저항성을 확인하였다. 또한 PC 함량이 증가할수록 저장 및 손실 탄성률은 증가하였고, Cole-Cole 도시로부터 PC/PBT 블렌드의 경우 혼합비에 관계없이 유변학적 상용성은 나타내지 않은 것으로 나타났다. 인장강도는 PC 함량이 증가함에 따라 선형적인 증가를 나타내었다. 충격강도의 경우 PC 함량이 증가함에 따라 증가하였는데, 약 $30{\sim}40wt%$ 범위에서 가장 급격한 증가폭을 나타내었고, 50 wt% 이상의 범위에서는 거의 일정한 값을 나타내었다. 충격 파단면을 관찰한 결과 약 40 wt% 이상의 범위에서부터 충격방향으로 거친 파괴 릿지(ridge)가 형성되어서 높은 충격강도를 나타낸 것으로 판단된다.
방음패널의 차음특성은 재료의 면밀도와 소음의 주파수와 높은 상관관계가 있으므로 방음패널의 두께 및 재료의 선택에 있어 실제 도로소음의 특성을 반영하는 것은 매우 중요하다. 본 연구에서는 재료의 경량 및 시공측면에서 수요가 증가하고 있는 플라스틱 소재 중 방음패널로 활용 가능한 소재를 선정하여 도로교통 소음의 주파수에 따른 차음특성을 평가하였다. 대상 패널은 물리적 특성을 조사하여 효율성 및 경제성 평가를 통해 polypropylene (PP)과 high-density polyethylene (HDPE)를 선정하였고 현재 방음패널의 재료로 사용되고 있는 polycarbonate (PC)와 polymethyl methacrylate (PMMA)와의 재료 및 두께에 따른 차음특성을 비교하였다. 그 결과 방음패널의 차음특성은 재료의 면밀도에 비례하여 PC, PMMA, HDPE, 그리고 PP순으로 높은 투과손실치를 나타내었다. 두께별 차음특성의 경우, 방음패널 두께에 비례하여 투과손실이 증가하나 일치효과로 인해 투과손실이 감소하는 주파수가 낮아짐을 확인할 수 있었다. 결론적으로, 저감하고자 하는 소음의 주파수대역을 먼저 파악하고 방음패널의 재질과 두께에 따른 주파수별 차음특성을 파악하여 적용한다면 효과적으로 소음을 저감할 수 있을 것으로 판단된다.
폴리프로필렌(PP)을 포함한 고분자 블렌드에 상용화제를 첨가하여 이축압출기를 통해 시편을 제조하였으며, universal testing machine(UTM), lzod 충격 시험기를 사용하여 물성을 측정하였다. PP/acrylonitrile-butadiene-styrene(ABS) 블렌드의 경우, PP-g-styrene acrylonitrile(PP-g-SAN) 상용화제의 첨가에 의해 기계적 물성이 증가하였으며, ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride(E-EA-MAH-g-SAN) 상용화제의 첨가에 의해서 연성이 증가하는 결과를 나타내었다. PP/ABS/polycarbonate(PC)/Nylon-6,6 블렌드의 경우, ethylene glycidylmethacrylate(E-GMA) 상용화제를 0.5 phr 첨가함에 따라 충격강도가 증가하는 결과를 나타내었다. PP/ABS/PC/Nylon-6,6/poly(methyl methacrylate)(PMMA)/poly(oxymethylene)(POM)/poly(vinyl acetate)(PVC)/poly(butylenes terephthalate)(PBT) 블렌드에서 PP-g-SAN 같은 물리적 상용화제와 E-GMA 와 E-EA-MAH-g-SAN 같은 반응상용화제의 복합적인 작용으로 인해 블렌드의 기계적 물성이 증가된 결과를 나타내었다.
본 연구는 건축용 자재인 목재 및 플라스틱의 연기 위험성 평가에 대하여 새로 고안된 연기성능지수-V (smoke performance index-V, SPI-V), 연기성장지수-V (smoke growth index-V, SGI-V), 연기위험성지수-VI (smoke risk index-VI, SRI-VI)를 중심으로 조사하였다. 시험편은 가문비나무, 나왕, polymethylmethacrylate (PMMA), polycarbonate (PC)를 사용하였다. 연기 특성은 콘칼로리미터(ISO 5660-1) 장비를 사용하여 시험편에 대하여 측정하였다. 연소반응 후 측정된 연기성능지수-V는 PMMA를 기준으로 1.0~3.4로 나타났다. 연기성능지수-V에 의한 연기위험성은 PC, 가문비나무, 나왕과 PMMA 순서로 증가하였다. 나왕과 PMMA는 유사한 값으로 나타났다. 연기성장지수-V는 PMMA를 기준으로 1.0~9.2로 나타났다. 연기성장지수-V에 의한 연기위험성은 PMMA, PC, 가문비나무, 나왕의 순서로 증가하였다. 모든 시편의 CO 피크 발생속도는 0.0021~0.0067 g/s로 측정되었다. 결론적으로 연소가 용이한 물질은 연기성능지수-V가 낮고, 연기성장지수-V가 높기 때문에 화재로 인한 연기위험성이 높은 것으로 이해된다. 이는 총괄적으로 연기위험성지수-VI로 정리된다.
Background: Emerging reports suggest the potential for adverse health effects from exposure to emissions from some additive manufacturing (AM) processes. There is a paucity of real-world data on emissions from AM machines in industrial workplaces and personal exposures among AM operators. Methods: Airborne particle and organic chemical emissions and personal exposures were characterized using real-time and time-integrated sampling techniques in four manufacturing facilities using industrial-scale material extrusion and material jetting AM processes. Results: Using a condensation nuclei counter, number-based particle emission rates (ERs) (number/min) from material extrusion AM machines ranged from $4.1{\times}10^{10}$ (Ultem filament) to $2.2{\times}10^{11}$ [acrylonitrile butadiene styrene and polycarbonate filaments). For these same machines, total volatile organic compound ERs (${\mu}g/min$) ranged from $1.9{\times}10^4$ (acrylonitrile butadiene styrene and polycarbonate) to $9.4{\times}10^4$ (Ultem). For the material jetting machines, the number-based particle ER was higher when the lid was open ($2.3{\times}10^{10}number/min$) than when the lid was closed ($1.5-5.5{\times}10^9number/min$); total volatile organic compound ERs were similar regardless of the lid position. Low levels of acetone, benzene, toluene, and m,p-xylene were common to both AM processes. Carbonyl compounds were detected; however, none were specifically attributed to the AM processes. Personal exposures to metals (aluminum and iron) and eight volatile organic compounds were all below National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)-recommended exposure levels. Conclusion: Industrial-scale AM machines using thermoplastics and resins released particles and organic vapors into workplace air. More research is needed to understand factors influencing real-world industrial-scale AM process emissions and exposures.
본 연구에서는 5종의 섬유강화플라스틱(Fiber Reinforced Plastic, FRP), 폴리스티렌(Polystylene, PS), 폴리카보네이트(Polycarbonate, PC), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride, PVC) 판을 콘칼로리미터(Cone calorimeter, ISO 5660)를 이용하여 연소성을 시험하였다. 그 결과 PVC판은 최대열방출률($HRR_{peak}$)이 $44.65kW/m^2$, 최대평균열방사율(MARHE)이 $30.97kW/m^2$로 가장 낮게 나타났고, PS판은 $HRR_{peak}$은 $773.44kW/m^2$, MARHE는 $399.14kW/m^2$으로 가장 높게 나타났다. 일산화탄소의 평균($CO_{mean}$) 발생량은 PC판과 PS판이 최대 3.88배로 가장 많이 발생하였고, 반대로 이산화탄소($CO_{2mean}$)의 평균 발생량은 PS판과 PP판이 최대 4.88배로 가장 많이 발생하였다. 또 PS판은 다른 플라스틱보다 연기성능지수(SPI)가 74.81%~95.99% 감소하였고, 연기성장지수(SGI)는 76%~300%, 연기강도(SI)는 917.73%~9607.57% 증가하여 연기위험성이 높다는 것을 알 수 있었다. 따라서 PS판은 열적 측면에서나 연기 측면 모두 연기로 인한 인명피해의 위험성이 가장 높았음을 알았다.
Polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), 그리고 polyacetal을 포함하는 일부 플라스틱류에 대한 연기특성을 조사하였다. 연기밀도는 ISO 5659-2의 기준에 의해 연기밀도시험기를 이용하여 정적인 연기 특성의 관련 값을 측정하였다. 또한 불꽃을 동반하는 연소와 불꽃을 동반하지 않는 연소를 구분하여 측정하였다. 불꽃방식의 복사열 50 kW/m2 의 조건하에서 연기의 최대비광학밀도(Dm) 측정값은 PMMA (401.26)가 최저로, PVC (1345.04)가 최대로 나타났다. 또한 비불꽃방식의 복사열 50 kW/m2 의 조건하에서 연기의 Dm 측정값은 PMMA (262.82) 가 최저로, PVC (1385.43)가 최대로 나타났다. 대상물의 연소 시 연기발생은 복사열 유속의 영향을 상당히 받으며, 탄화성 플라스틱은 연소 시 비탄화성 플라스틱보다 높은 연기 발생량을 나타내었다. 주 고분자 사슬에 방향족 그룹이 있는 폴리머는 열분해로 인해 다량의 숯이 생성되므로 다량의 연기를 발생시켰다.
본 논문에서는 두꺼운 레이더 커버와의 이격 거리가 24 GHz 대역 레이더 성능에 미치는 영향을 실험을 통해 연구하였다. 레이더 앞에 두께 10 mm의 폴리카보네이트 레이더 커버가 놓일 때 레이더와 레이더 커버 사이의 이격 거리 변화에 따른 레이더 성능의 변화를 레이더 커버가 없을 때와 비교하였다. 레이더 성능 지표로는 레이더에서 측정된 거리를 사용하였고, 건물 내 복도에서 사람이 일정한 속도로 레이더로부터 멀리 벗어났다가 다시 가까워질 때 거리를 측정하였다. 레이더와 레이더 커버 사이의 이격 거리는 2 mm, 5 mm, 20 mm로 정하여 실험하였다. 레이더 커버가 없을 때는 49.64 m까지 거리를 측정할 수 있었고 가장 오차가 적었다. 이격 거리가 2 mm일 때는 레이더 커버의 영향으로 37.61 m부터 거리 측정이 안되는 구간이 나와서 성능이 가장 좋지 않았다. 이격 거리가 5 mm와 20 mm로 증가시켰을 때는 49.56 m까지 거리가 측정되었으나 측정된 거리와 실제 거리와의 오차가 큰 구간이 레이더 커버가 없을 때 보다 많이 발생하였다.
최근 전자기기의 소형화, 다기능화 등으로 인한 전자부품 실장 영역의 한계치를 극복하고 플라스틱 사출물에 직접 회로를 인쇄하고 소자 및 부품을 실장하는 molded interconnect device (MID) 형태의 패키징 기법이 도입되고 있다. 다만 열 안정성이 낮은 플라스틱 사출물을 사용하는 경우, 종래의 리플로우 공정을 통한 부품 실장에 어려움이 있다. 본 연구에서는 특정 부위 혹은 소재만을 가열할 수 있는 유도가열 현상을 이용하여 플라스틱에 어떠한 열 데미지 없이 솔더를 용융시켜 실장하는 공정을 개발하였다. 가열하고자 하는 부위에 자속을 집중시킬 수 있는 유도가열용 Cu 코일 형상을 설계하고, 유한요소해석을 통해 패드부 자속 집중 및 가열 정도를 검증하였다. Polycarbonate 기판 위에 실장공정 검증을 위한 LED, capacitor, resistor, connector를 각각 유도가열을 통해 실장하고 작동여부를 확인하였다. 본 연구를 통해 리플로우 공법의 한계를 극복가능한 자기유도를 통한 선택적 가열 공정의 적용 가능성을 제시하였다.
Objectives: The aim of this study is to comprehensively summarize endotoxin levels reported in operations using metalworking fluids(MWFs). Methods: An extensive literature review was conducted of studies reporting endotoxin levels in processes using metalworking fluids. Keyword search terms included 'metalworking fluids', 'machining fluids', 'metalworking operation', 'machining operation' and 'endotoxin', which were used in combination. Results: A total of ten manuscripts were found to report on airborne endotoxin levels from metalworking operations in the automobile industry. Polycarbonate(PC), polyvinyl chloride(PVC) and mixed cellulose ester(MCE) were used to collect airborne endotoxin. Limulus Amebocyte Lysate was mainly used to quantify endotoxin amount. The levels of airborne endotoxin reviewed varied considerably, ranging from < $4EU/m^3$ to $790EU/m^3$, which was found to be far lower than those from cotton and potato processing plants, sawmills, and poultry farms. Several studies assumed that exposure to endotoxin could be a causative agent of respiratory diseases. Conclusions: Inhalation endotoxin exposure levels reported from metalworking operations were found to be lower than those from industries handling organic materials, even though it could be considered as a possible cause for several respiratory diseases.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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