• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2003년도 추계학술대회논문집
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• pp.39-42
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• 2003

Steam Generator has been manufactured by welding process after partial manufacturing of various steel forgings such as shell, head and tube sheet. Usually, these steel forgings are made by open die forging process. After steel melting and ingot making, open die forging has been carried out to get a good quality which means high soundness and homogeniety of the steel forgings by using high capacity hydraulic press. This paper introduced open die forging development status of the large steel forgings which is used for the steam generator of 1,400MW next generation nuclear power plant.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2001년도 춘계학술대회논문집C
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• pp.627-632
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• 2001

Nimonic 80A superalloy with high-temperature strength and high corrosion-resistance is used in jet engine for aircraft, gas turbine for power plant and marine diesel engine, etc. To develop the manufacturing process of exhaust valve for large diesel engine using Nimonic 80A, various mechanical tests, such as hot compression, microstructure and hardness test have been performed. This results effectively used to set the reasonable forging conditions while hot forging of Nimonic 80A superalloy. Open die and closed die forging experiments are carried out from ESR ingot and finally get a good shaped exhaust valve product.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2004년도 추계학술대회논문집
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• pp.333-337
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• 2004

Steam Generator is one of the most important structural part of nuclear power plant. It is manufactured by various steel forgings such as shell, head, torus and tubesheet. These steel forgings have been made by open die forging process. After steel melting and ingot making, open die forging has been carried out to get a good quality which means high soundness and homogeniety of the steel forgings by using high capacity hydraulic press. This paper introduced the open die forging process and manufacturing experience of large tubesheet forgings which will be used for the steam generator of 1,400MW nuclear power plant.

• 소성∙가공
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• 제14권6호
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• pp.565-569
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• 2005

Reactor Vessel is one of the most important structural parts of nuclear power plant. It is manufactured by various steel forgings such as shell, head and transition ring. Head forgings have been made by open die forging process. After steel melting and ingot making, open die forging has been carried out to get a good quality which means high soundness and homogeniety of the steel forgings by using high capacity hydraulic press. This paper introduced the open die forging process and manufacturing experience of large head forgings which can be used for the reactor vessel of 1,000MW nuclear power plant.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2005년도 제10회 단조 심포지엄
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• pp.131-139
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• 2005

Reactor Vessel is one of the most important structural part of nuclear power plant. It is manufactured by various steel forgings such as shell, head and transition ring. Head forgings has been made by open die forging process. After steel melting and ingot making, open die forging has been carried out to get a good quality which means high soundness and homogeniety of the steel forgings by using high capacity hydraulic press. This paper introduced the development trend of the open die forging process and manufacturing experience of large head forgings which canl be used for the reactor vessel of nuclear power plant.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2005년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.397-400
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• 2005

Reactor Vessel is one of the most important structural part of nuclear power plant. It is manufactured by various steel forgings such as shell, head and transition ring. Head forgings has been made by open die forging process. After steel melting and ingot making, open die forging has been carried out to get a good quality which means high soundness and homogeniety of the steel forgings by using high capacity hydraulic press. This paper introduced the open die forging process and manufacturing experience of large head forgings which cant be used for the reactor vessel of 1,000MW nuclear power plant.

• 한국재료학회지
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• 제22권9호
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• pp.450-453
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• 2012

In crystalline solar cells, the substrate itself constitutes a large portion of the fabrication cost as it is derived from semiconductor ingots grown in costly high temperature processes. Thinner wafer substrates allow some cost saving as more wafers can be sliced from a given ingot, although technological limitations in slicing or sawing of wafers off an ingot, as well as the physical strength of the sliced wafers, put a lower limit on the substrate thickness. Complementary to these economical and techno-physical points of view, a device operation point of view of the substrate thickness would be useful. With this in mind, BC-BJ Si and GaAs solar cells are compared one to one by means of the Medici device simulation, with a particular emphasis on the substrate thickness. Under ideal conditions of 0.6 ${\mu}m$ photons entering the 10 ${\mu}m$-wide BC-BJ solar cells at the normal incident angle (${\theta}=90^{\circ}$), GaAs is about 2.3 times more efficient than Si in terms of peak cell power output: 42.3 $mW{\cdot}cm^{-2}$ vs. 18.2 $mW{\cdot}cm^{-2}$. This strong performance of GaAs, though only under ideal conditions, gives a strong indication that this material could stand competitively against Si, despite its known high material and process costs. Within the limitation of the minority carrier recombination lifetime value of $5{\times}10^{-5}$ sec used in the device simulation, the solar cell power is known to be only weakly dependent on the substrate thickness, particularly under about 100 ${\mu}m$, for both Si and GaAs. Though the optimum substrate thickness is about 100 ${\mu}m$ or less, the reduction in the power output is less than 10% from the peak values even when the substrate thickness is increased to 190 ${\mu}m$. Thus, for crystalline Si and GaAs with a relatively long recombination lifetime, extra efforts to be spent on thinning the substrate should be weighed against the expected actual gain in the solar cell output power.

• 자원리싸이클링
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• 제11권6호
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• pp.31-37
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• 2002

폐알루미늄 캔으로 제조된 2차지금과 신지금의 혼합비율에 따라 캔용 소재를 주조하고 미세조직을 조사하였다. 또한 주조후 열처리에 따른 상변화의 거동을 조사하였다. 2차지금의 혼합비율(20, 30, 40, 50, 60%)에 따라 캔용 소재를 전기로로 용해하고, ceramic filter를 사용하여 주조하였다. 주조후에는 주조조직 제어를 위해 균질화 열처리($615^{\circ}C$$\times$10hrs)를 하였다. 주조상태에서는 $\alpha$ 상($Al_{12}$ $(Fe,Mn)_3$Si), $\beta$상($Al_{6}$/(Fe,Mn)), 그리고 미세한 $Mg_2$Si상이 알루미늄 기지에 존재하며, 특히 가공성에 나쁜 영향을 미치는 것으로 알려진 $\beta$상이 많이 존재하였다. 그러나 균질화 열처리에 의해 이러한 $\beta$상은 유해성이 없는 $\alpha$상으로의 상변태가 일어났다. 기지내의 미세한 $Mg_2$Si상도 열처리에 의해 $\alpha$상으로 변화하였다. 주조시 여과된 조직을 분석한 결과 Fe, Cu, Si 등의 금속간화합물이 검출되었다.

• 대한치과보철학회지
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• 제49권4호
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• pp.308-315
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• 2011

연구 목적: IPS Empress Esthetic$^{(R)}$ system의 ingot은 다양한 반투명도를 가지고 있지만, 실제 다양한 색조의 자연치를 배경으로 각각의 ingot을 laminate veneer로 제작했을 때 어느 정도의 차폐능력을 나타내는지 알 수 없다. 본 연구의 목적은 반투명도가 서로 다른 ingot으로 제작한 IPS Empress Esthetic$^{(R)}$ laminate veneer 수복 시 다른 색상의 지대치상에서 최종 색조의 차이(color difference, ${\Delta}E$)를측정, 분석해서 그 차폐효과를 평가하고, 최종 색조에 미치는 영향을 알아보고자 하였다. 연구 재료 및 방법: Laminate veneer 수복을 위해 삭제된 6가지 다른 색조(A1, A3, A4, B2, B3, C3)의 자연치아 위에 반투명도가 서로 다른 6가지 IPS Empress Esthetic$^{(R)}$ ingot (E 01, E 03, E OC1, E TC1, E TC2, E TC3)으로 제작된 총 두께 0.6 mm의 도재 시편들을 translucent shade의 시적용 합착제로 시적한 뒤 각 시편 조합의 색조를 색채계(colorimeter)를 이용하여 측정하였다. 서로 다른 색조의 지대치아 위에서 측정된 도재시편들의 색차를 비교, 분석하였다. 결과: 지대치 색조 및 coping의 반투명도에 따라서 laminate veneer 수복물의 최종 색조가 다르게 나타났다(P<.05). 모든 도재 시편에서 A3, B3, 그리고 C3 shade를 가진 지대치들 사이의 평균 색차값(${\Delta}E$)이 2.7 이하로 나타났고, 지대치들 간의 색조가 A3 와 A4, B3 와 A4, 그리고 C3 와 A4 인 경우 평균 색차값은 몇 가지 도재 시편에서 2.7 이하를 나타내어 laminate veneer 수복물에 의한 지대치 색조의 차폐효과를 보여 주었다. 반면, A1 과 B2 shade의 지대치는 다른 지대치들과 비교하여 높은 색조 차이를 보였으며, 특히A4와 B2, A3 와 B2, 그리고 A1 과 A4 색조의 지대치들 사이에는 그 색조 차이가 컸다. 결론: IPS Empress Esthetic$^{(R)}$ coping으로 제작된 laminate veneer의 최종 색조는 지대치 색조 및 coping의 반투명도에 의해 영향을 받았다. 서로 다른 $a^*$와 $b^*$ 값을 나타내는 지대치들의 색상 차이는 어느 정도 차폐 되는 효과를 보여주고 있으나, 명도($L^*$)의 차이가 많이 나타나는 지대치 색조들을 차폐하는 것은 한계가 있었다.

• 한국결정성장학회지
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• 제1권1호
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• pp.117-126
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• 1991

실리콘 단결정은 반도체 소자 제조에 널리 쓰이는 중요한 재료로서 이 결정 성장 기술은 결정의 고품질화, 대구경화를 이룩하기 위하여 꾸준히 발전되어 왔다. 본 보는 생산성의 경제적인 효율 측면에서 각종 결정 인상 기술이 장, 단점을 간략히 소개하고, 이 기술 및 공정의 장래에 대하여 기술하였다.