Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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2000.10a
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pp.157-160
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2000
This study is concerned with how to optimize the Input sequence of product models with sequence -dependent setup time in Mixed-Model Assembly Line (MMAL) using conveyor system. Usually MMAL consists of a number of stations linked by conveyor belt and each station has a work zone limited by upstream and downstream boundaries. To avoid improper interference between operators in the adjacent stations and excess of machine moving range, operators are forced to complete their operations within their predetermined work zone. In this study, our goal is to determine sequence of models for minimizing the total work unfinished within their work zone. A generalized formulation of the product sequencing problem in MMAL is presented and we developed an optimal procedure using Branch & Bound. Also we developed a heuristic procedure using local search.
The Transactions of the Korean Institute of Electrical Engineers P
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v.67
no.3
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pp.155-159
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2018
Recently, the expansion or establishment of facilities for the logistics system is increasing. Conveyor facilities play a major role in sorting and transporting logistics. Induction motors are widely used for the operation of these conveyor systems. In the logistics system, a large number of induction motors are used. These motors have a considerable distance from the power source side and have a low power factor. The installation position for the power factor compensation of the induction motor is very important. Since the voltage drop depends on the length of the line, it is an important parameter in capacitor capacity determination for power factor compensation. The capacity of the capacitors installed to compensate the power factor of the inductive load should be designed to the extent that self-excitation does not occur. In this study, we analyze the method of compensating the proper power factor considering the voltage drop and the installation position of the induction motor in the logistics system.
In this paper, the productivity estimation of the painting line in an automobile plant is studied. To improve the bottleneck and the weak point of the process, computer simulations are performed. In determining the system specification, the status of the conveyor lines and the other physical facilities are considered in order not to intervene with each other and to satisfy the painting facility restrictions. As simulation parameters, production performance ratio, number of hanger and dolley, down time, speed of conveyor and the pitch of a painting body are chosen on the basis of exhaustive field evaluation to study their effects on the capacity of the process. The results of the simulation show that we can improve the capability of they system without additional investment to the plant facility. The best condition for the maximum capacity of the process is selected by comparing the alternative computer simulation results. As a simulation language, Promodel is used which is very useful and easy to use in manufacturing oriented simulation.
Journal of Institute of Control, Robotics and Systems
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v.19
no.3
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pp.262-267
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2013
This paper describes a vision based automation case study for the tire tread extruder line. To accurately measure the thread widths, two cameras with laser line illumination have been installed near the takeaway conveyer. The overall tread extruder line is then automated by controlling the speeds of take away conveyor and screw motor such that a difference between measured widths and the targeted data is minimized. By doing this, the conventional tread extruder line has been replaced by the developed automated computer system and with only one operator, increasing the production efficiency and reducing safety accidents.
This paper deals with analysis of material handling system efficiency of a heat-exchanger manufacturing line. This line is a typical flow shop type assembly line which consists of 10 steps of assembly stations. Each station have one or two workers who assemble and move components for the job, and no special transporters for component's movement. Therfore, all the workers are involoved in unnecessary moving activities which decrease overall production efficiencies of the line. To improve productivities, production outputs and worker's job performances for this assembly line, the several alternatives are considered such as installing new conveyor lines and automatic guided vehicle(AGV) system. Analyzing economic feasibilities and responses of the system alternatives, an experimental simulation model is built suing SIMAN Ver. 3. 5 simulation language with CINEMA package for animation of the process flow. Through this animation process a vivid picturial analysis could performed on the process flow.
This paper proposes a heuristic algorithm for performing the line balancing of PCB assembly fine including multiple surface mounters efficiently. We consider a PCB assembly line including the multiple surface mounters arranged serially as a target system. We assume that the number of heads of surface mounters can be changed. Also, the conveyor is assumed to move at a constant speed and have no buffer. Considering the minimum number of machines required for the desired production rate is a discrete nonincreasing function which is inversely proportional to the cycle time, we propose an optimization algorithm for line balancing by using the binary search method. Also we propose an head-changing algorithm. The algorithms are validated through the computer simulation.
Kim, Hyeon-Woo;Choi, Hyun-Eui;An, Ho-Gyun;Yoon, Tae-Sung
Proceedings of the IEEK Conference
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2009.05a
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pp.344-346
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2009
Cell type packaging line is more suitable for the products with various models and small quantities like mobile phone or mp3 player than conveyor type packaging line. Cell type packaging line is applicable to package various product models, but it can cause wrong product compositions and missing of items. So, automatic missing item detection system is needed. We designed an missing item detection system with a bar code reader, infrared sensors, and s digital camera. and also developed the programs for sensor data acquisition, image data processing, GUI, and data management.
Korean Journal of Computational Design and Engineering
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v.10
no.3
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pp.199-209
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2005
In this paper, a digital simulation model for an automotive assembly line is constructed by adapting a digital manufacturing methodology. Applied methodology is a simulation for a plant level of the assembly production line. The first significance of this methodology is a validation of the production planning based on various scenarios. The second is pre-verification for the new production plan or production method. The third is a visualization of the production process. Several models were implemented and those models were verified. Then, it was possible to find a most efficient production scenario and production method.
Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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1997.04a
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pp.719-723
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1997
The welding automation in ship manufacturing process,especially in the sub-assembly line is considered to be a difficult job because the welding part is too huge, various, unstructured for a welding robot to weld fully automatically. The weld orocess at the sub-assembly line for ship manufacturing is to joint the various stiffener on the base panel. In order to realize automatic robot weld in sub-assembly line, robot have to equip with the sensing system to recognize the position of the parts. In this research,we developed a vision system to detect the position of base panle for sub-assembly line is shipbuilding process. The vision system is composed of one CCD camera attached on the base of robot, 2-500W halogen lamps for active illumination. In the image processing algorithm,the base panel is represented by two set of lines located at its two corner through hough transform. However, the various noise line caused by highlight,scratches and stiffener,roller in conveyor, and so on is contained in the captured image, this nosie can be eliminated by region segmentation and threshold in hough transform domain. The matching process to recognize the position of weld panel is executed by finding patterns in the Hough transformed domain. The sets of experiments performed in the sub-assembly line show the effectiveness of the proposed algorithm.
In the splay manufacturing process, conveyor systems are widely used for conveying panels. In this conveyor, a large number of grounding lines are used in order to prevent a product failure due to static electricity. In many cases, the grounding line is disconnected due to the rotation of the transporting roller or curling, leading to product failure. In order to solve such a problem, there is a growing need for a system capable of detecting disconnection of a ground wire in real time. Therefore, in this paper, we propose a disconnection monitoring system of ESD (Electro-Static Discharge) ground wire caused by friction between the conveyor drive part and the panel. The proposed system is a monitoring system that can detect disconnection and disconnection of ground wire using ATmega 2560 and Wheatstone Bridge circuit. It can detect disconnection of ground wire immediately and can take measures to reduce the defect rate due to static electricity. The system proposed in this paper is expected to be applicable to the production and test equipments of all industries where the ground wire is used.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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