Recently, the textile and fashion industry has adopted 3D printing technology, through which filaments are accumulated continuously in the form of sections to produce digitalized three-dimensional fashion products. Little research has been done regarding the consumer perspectives on 3D printed fashion product. Therefore, the purpose of this study was to investigate the effects of consumer innovativeness, uniqueness, and perception factors on consumer attitudes and purchasing intentions for 3D printed fashion products. A questionnaire was given to consumers living in Seoul and Kyunggi, South Korea. The data obtained from the 159 completed questionnaires was analyzed by regression analysis, factor analysis, and Cronbach's alpha using SPSS 24.0. The results were as follows: First, consumer innovativeness and uniqueness, in descending order, positively affect the perceived social image. Consumer innovativeness positively affects perceived aesthetics and consumer uniqueness positively affects perceived novelty. Second, social image has a positive effect on consumer attitudes to 3D printed fashion products. Third, consumer attitude positively affects purchasing intentions towards 3D printed fashion products. Fourth, consumer innovativeness and uniqueness, in descending order, have a positive effect on consumer attitudes and purchasing intentions for 3D printed fashion products. Fifth, social image and novelty, in descending order, positively affect purchase intentions for 3D printed fashion products. Therefore fashion firms should develop their marketing strategy to focus on innovative, unique consumers as a main target and aim to enhance buyers' social image by using 3D printed fashion products.
3차원 인쇄 기술은 제품의 설계를 3차원으로 하여 조립없이 제품의 생산까지의 시간을 획기적으로 줄이고 복잡한 구조도 구현할 수 있어 미래의 기술로 각광받고 있다. 본 논문은 3차원 인쇄기술을 이용한 전자소자에 대한 최근 연구동향을 알아보면서 구성품, 전원공급장치와 회로에서의 연결과 3차원 인쇄기술 PCB의 응용한 연구논문들을 소개하고 있다. 3차원 인쇄기술로 제작한 전자소자는 원스톱으로 전자소자, 솔더링(soldering), 스태킹(stacking), 회로의 봉지막(encapsulation)까지 제작함으로써 생산설비의 단순화와 전자기기를 개인 맞춤형을 할 수 있는 가능성을 보여주었다.
Generally, electrical circuits are fabricated as Printed Circuit Boards (PCBs) and mounted on the casing of the product. Additionally, this requires many other parts and some labor for assembly. Recently, molding technology has increasingly been applied to embed simple circuits in plastic casing. The technology is called a Molded Interconnected Device (MID). By using this technology, PCB fabrication can be replaced by molding, and much of the corresponding assembly process for PCBs can be eliminated if the circuit is simple enough for molding. Furthermore, as the improvement of conductive materials and printing technologies of simple electric circuits can be printed directly on the casing part, this also reduces the complexity of the product design and production cost. Therefore, this paper introduces a new MID fabrication process using direct 3D printing technology. Additionally, it is applied to an automotive part of a cruise control switch. The methodology and design are shown.
Additive manufacturing or 3D printing is a new manufacturing process and its application is getting growth. However, the product qualities such as mechanical strength, dimensional accuracy, and surface quality are low compared with conventional manufacturing process such as molding and machining. In this study not only mechanical characteristics of polymer sandwich panel having three dimensional core layer but also mechanical characteristics of core layer itself were analyzed. The shape of three dimensional core layer was pyramidal kagome structure. This core layer was fabricated by two different methods, injection molding with PP resin and material jetting type 3D printing with acrylic photo curable resin. The material for face sheets in the polymer sandwich panel was PP. Maximum load, stiffness, and elongation at break were examined for core layers fabricated by two different methods and also assembled polymer sandwich panels. 3D printed core showed brittle behavior, but the brittleness decreased in polymer sandwich panel containing 3D printed core. The availability of 3D printed article for the three dimensional core layer of polymer sandwich panel was verified.
Tashakori, Shervin;Farhangdoust, Saman;Baghalian, Amin;McDaniel, Dwayne;Tansel, Ibrahim N.;Mehrabi, Armin
Structural Engineering and Mechanics
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제75권3호
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pp.369-376
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2020
The life of conventional steel plastic injection molds is long but manufacturing cost and time are prohibitive for using these molds for producing prototypes of products in limited numbers. Commonly used 3D printers and rapid prototyping methods are capable of directly converting the digital models of three-dimensional solid objects into solid physical parts. Depending on the 3D printer, the final product can be made from different material, such as polymer or metal. Rapid prototyping of parts with the polymeric material is typically cheaper, faster and convenient. However, the life of a polymer mold can be less than a hundred parts. Failure of a polymeric mold during the injection molding process can result in serious safety issues considering very large forces and temperatures are involved. In this study, the feasibility of the inspection of 3D printed molds with the surface response to excitation (SuRE) method was investigated. The SuRE method was originally developed for structural health monitoring and load monitoring in thin-walled plate-like structures. In this study, first, the SuRE method was used to evaluate if the variation of the strain could be monitored when loads were applied to the center of the 3D printed molds. After the successful results were obtained, the SuRE method was used to monitor the artifact (artificial damage) created at the 3D printed mold. The results showed that the SuRE method is a cost effective and robust approach for monitoring the condition of the 3D printed molds.
3D 프린팅 기술은 가상 혹은 평면에 설계된 디자인을 입체적으로 출력이 가능하다는 점에서 핵심적 기술로 주목받아 오고 있다. 본 연구는 슈즈에 관한 개념을 1차적으로 정리하여 일반적 제조과정을 분석하고, 3D 프린팅이 적용된 슈즈제작과정을 제시하고, 생산되는 슈즈 사례들을 브랜드별(스포츠 브랜드, 디자이너 브랜드)로 구분하여 맞춤형 제작 특성을 연구하였다. 사례 분석을 통해 3D 프린팅 슈즈의 4가지 디자인 제작 특성을 도출했다. 따라서 본 연구는 향후 3D 프린팅을 활용한 슈즈디자인 영역에서 보다 심화된 창조적 발상의 근거를 제시할 것으로 사료된다.
Scaffolds protect the sensor in the body. Scaffolds are made of a bioabsorbable polymer. The polymer process is sensitive to humidity. Inside of the 3D printer has been improved to control the humidity. Specimens were produced by injection molding and 3D printer. 3D printed specimens were printed under various humidity conditions. We measured tensile strength of the injection-molded specimen and tensile strength of the 3d printing specimen. We compared tensile strength of the injection-molded specimen and tensile strength of the 3d printing specimen. Tensile strength of the injection-molded specimen is 557 kgf/cm2. We confirmed tensile strength of the specimen was highest at 741 kgf/cm2 when the humidity was 10 %. We confirmed lower the humidity, higher tensile strength of the polymer product.
Recently, 3D printing technology, which is suitable for small-volume production of many varieties, has become considered a key manufacturing technology in the 4th industrial revolution. However, the nature of 3D printing technology means it is not yet able to be applied to traditional textiles due to Fabric Flexibility. The aim of this study is to investigate Textile Structural Design by finding the optimal yarn thickness for Selective Laser Sintering (SLS) 3D printed structures on geogrid dobby woven fabric that gives the optimal flexibility and tensile strength in the final product. The test results for tensile load strength of the 3D printed test samples, using 1.0mm, 0.8mm, 0.6mm and 0.4mm yarn thicknesses, showed that all were found to be above 250N, this higher than the tensile strength of 180N that is recommended for textile products. Based on these results, the four dobby structural patterns with 3D printing produced had four yarn thicknesses: 1.0mm, 0.8mm, 0.6mm, and 0.4mm. The thinner the yarn, the more flexible the fabric; as such the optimal conditions to produce SLS-based 3D printed textiles with suitable strength and flexibility used a thickness of yarn in the range of 0.4mm to 0.6mm.
본 연구는 인쇄광고물에 있어서 복수의 제품(고가제품과 저가제품)을 대상으로 하는 인쇄광고물에서 효과적인 레이아웃을 도출하기 위한 연구를 시도하였다. 실증분석에서는 두 유형 제품에 대해 4종류의 인쇄광고물(좌/우 제시 2종류와 상/하 제시 2종류)을 디자인하여 고가제품과 저가제품의 배열에 대한 소비자 반응을 분석하였다: 디자인A(고가제품-좌측, 저가제품-우측), 디자인B(저가제품-좌측, 고가제품-우측), 디자인C(고가제품-상단, 저가제품-하단), 디자인D(저가제품-상단, 고가제품-하단). 분석결과에서는 고가제품의 경우는 대각선의 시작점에 제시되었을 때 소비자의 선택이 증가하고 저가제품의 경우에는 대각선의 끝점에 제시되었을 때 소비자의 선택이 증가하는 것으로 나타났다. 이는 고가제품과 저가제품을 동시에 광고하는 경우 고가제품의 광고물은 좌측 또는 상측에 배치하고 저가제품의 광고물은 우측 또는 하단에 배치함으로써 두 제품의 매출을 증가시킬 수 있음을 의미한다.
Three-dimensional (3D) selfie services, one of the major 3D printing services, print 3D models of an individual's face via scanning. However, most of these services require expensive full-color supporting 3D printers. The high cost of such printers poses a challenge in launching a variety of 3D printing application services. This paper presents a stencil-based 3D facial relief creation method employing a low-cost RGBD sensor and a 3D printer. Stencil-based 3D facial relief is an artwork in which some parts are holes, similar to that in a stencil, and other parts stand out, as in a relief. The proposed method creates a new type of relief by combining the existing stencil techniques and relief techniques. As a result, the 3D printed product resembles a two-colored object rather than a one-colored object even when a monochrome 3D printer is used. Unlike existing personalization-based 3D printing services, the proposed method enables the printing and delivery of products to customers in a short period of time. Experimental results reveal that, compared to existing 3D selfie products printed by monochrome 3D printers, our products have a higher degree of similarity and are more profitable.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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