• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
• /
• 2000.11a
• /
• pp.49-55
• /
• 2000

고객들의 주문에 대하여 오더픽킹을 수행하여 출하하는 물류센터에서는 매일 여러 공급사로부터의 다양한 입고물량이 창고 내에서 신속, 정확하게 주문에 따라 고객별로 픽킹되어 출하트럭에 상차되어야 한다. 이때 인테리어 가구류를 취급하는 물류센터의 경우에는 출하팔렛에 적재시 특정한 품목순서에 따라 적재해야 하는 제약조건 때문에 이를 위한 팔렛 재처리 작업이 필요하게 된다. 본 논문은 Closed Loop형 궤도상을 움직이는 대차시스템을 이용해 픽킹을 수행하는 크로스도킹 물류센터에서 이러한 팔렛 재처리작업과 픽킹작업을 포함한 운영정책들의 성과를 컴퓨터 시뮬레이션으로 평가, 분석한다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
• /
• 1998.10a
• /
• pp.213-216
• /
• 1998

수원시에 소재한 T 물류센터는 제품의 종류를 고려하여 랜덤 불출정책에 의해 운영되고 있는 단위적재 형 out-of-aisle in-process 자동창고 형태이다. 랜덤불출의 결과 팔렛에 잔량의 제품이 발생할 수 있으며, 잔량의 제품 팔렛은 저장경로를 통해서 랙으로 재저장이 이루어진다. 현재 T 물류센터에서는 상당한 양의 재저장이 발생되고 있으며, 이로 인하여 저장공간이 비효율적으로 이용되고 있으며, 운송기계(S/R 기계)의 이동시간 및 이동거리의 증가, throughput의 감소, 대기시간의 증가 등이 심각한 문제로 나타나고 있다. 본 연구는 시뮬레이션 기법을 활용하여 이 물류센터에서 사용할 수 있는 4가지 불출정책 대안을 비교·분석하여 최적의 불출정책을 도출하는 것을 목적으로 하고 있다. 시뮬레이션 기법을 통해 결정된 최적의 불출정책을 도입함으로써 T 물류센터에서는 저장공간 이용률의 최소화, 운송기계의 이동시간 및 이동거리 최소화, 재저장 횟수의 최소화를 통해 효율적인 불출작업과 저장공간의 활용도를 증가시키는 효과를 기대할 수 있을 것이다.

• Journal of Biosystems Engineering
• /
• v.27 no.3
• /
• pp.211-218
• /
• 2002

배추 생산에 있어서 수확, 운반, 적재 작업은 가장 노동이 집약적으로 요구되는 작업들이다. 최근, 여러 종류의 양배추 수화기가 일본과 유럽에서 개발되었다. 하지만 국내에서 재래되는 배추는 크기와 형태에 있어 양배추와는 달라 기 개발 기종의 도입이 어렵다. 또한 수확작업의 생력화 효과는 운반, 정선, 적재 작업과 밀접하게 연계되어 있어 출하시의 작업체계를 고려하여 수화에 따른 수집.반출 시스템을 개발하여야 한다. 수확시의 배추는 중량이 25~45 N 정도로 다 작물에 비하여 무겁고 부피가 크기 때문에 수확작업의 기계화를 위해서는 수확장치와 더불어 연속적으로 수확되는 배추를 적절하게 수집하여 적재하고 반출하는 시스템의 개발이 중요하다. 본 연구에서는 수확작업의 생력화 효과를 높이고 생력화 시스템 비용의 절감을 목적으로 작업자 1인에 의해 작업할 수 있는 반자동 형태의 트랙터 부착형 배추 수집, 적재, 반출시스템 시작기를 개발하였다. 시작기는 배추 이송장치, 적재장치, 팔렛 및 반출장치의 3개 부분과 PLC를 이용한 주 제어기로 구성하였다. 배추 수집용기로는 대략 70개의 배추를 담을 수 있는 크기가 1,050 mm$\times$1.050mm$\times$1,000mm 인 접이식 메쉬 팔렛을 사용하였으며 하단부에 롤러 안내판을 부착하여 적재한 팔렛의 배출이 용이하도록 하였다. 팔렛을 제외한 전체 시작기의 중량은 235 N 이였으며 크기는 3,940mm$\times$520mm$\times$1,630mm 이었다. 본 연구는 수확장치의 기능 및 생력화 효과를 극대화하고 배추의 손상정도를 최소화하는 시스템을 구성하고자 하였다. 이송장치는 트랙터 부착시 횡공간 점유율을 최소화하도록 하였으며 적재장치는 적재시 배추의 손상을 줄이고 배추가 놓이는 자세를 능동적으로 조절할 수 있도록 주름관을 부착하였다. 시작기의 실내시험 결과 이송장치는 0.18 m/s~0.36 m/s의 범위에서 적재장치는 0.4 m/s~2.4 m/s 범위에서 안정적으로 구동하였으며 두 장치를 동시에 구동하여 시험한 결과 이송장치는 0.26 m/s~0.36 m/s, 그리고 적재장치는 0.9 m/s~2.4 m/s 에서 적정하게 안정적으로 구동하였다. 적재장치의 성능에 있어서 1~3단 적재시에는 주름관을 이용하여 적재하고 4~5단 적재시에는 자유낙하에 의한 적재를 수행할 경우 인력에 의한 적재와 거의 동등한 적재량을 보였으며 손상정도는 거의 무시할 정도였다. 트랙터가 0.3 m/s로 주행하는 경우 노지로부터 배추를 뽑아 이송하는 뽑기벨트의 적정속도가 0.46 m/s인 점을 고려할 때 배추 이송 컨베이어는 0.34 m/s 이상의 속도를 유지할 필요가 있었으며 적재 컨베이어는 2 m/s~2.4 m/s의 속도에서 안정적으로 작동하였다. 배추의 주간 거리가 대략 30~40 cm 인 점을 감안하면 적재장치는 초당 1개의 적재성능을 보였다. 실내에서 수행한 시스템의 성능은 배추에 큰 손상없이 전반적으로 성공적으로 구동하였으나 향후 노면이 고르지 못한 포장에서의 성능 시험이 필요하다.

• The Journal of Korea Institute of Information, Electronics, and Communication Technology
• /
• v.16 no.5
• /
• pp.230-238
• /
• 2023

Small and medium-sized food manufacturing enterprises are largely reliant on manual labor, from inputting raw materials to palletizing the final product. Recently, there has been a trend toward smartness and digitization through the implementation of robotics and sensor data technology. In this study, we examined the effectiveness of improvement through 3D simulation on two repetitive work processes within a food manufacturing company. These processes involve workers whose speed cannot match the capacity of the applied equipment. Two manual processes were selected: the weighing and packing process performed by workers after skewer assembly, and the manual batch process of counting randomly delivered frozen foods, packing (both internal and external), and palletizing. The production volume, utilization rate, and number of workers were chosen as verification indicators. As a result of the simulation for improving the 3D process, production increased by 13.5% and 56.8% compared to the existing process, respectively. This was particularly evident in the process of applying palletizing robots. In both processes, as the utilization rate and number of input workers decreased, robots could replace tasks with high worker fatigue, thereby reducing work overload. This study demonstrates the potential to visually compare the process flow improvement using 3D simulations and confirms the possibility of pre-validation for improvement.

• Journal of the Korean Operations Research and Management Science Society
• /
• v.23 no.4
• /
• pp.75-86
• /
• 1998

We address the problem of determining the optimal processing times and pallet/fixture allocation in Flexible Manufacturing systems in order to minimize tool cost while meeting throughput targets of multiple part types. The problem is formulated as a nonlinear program superimposed on a closed queueing network of the FMSs under consideration. A numerical example reveals the potential of our approach for significant cost saving. We argue that our model can be Integrated Into the process planning system of an FMS to generate efficient process plans quickly.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
• /
• v.15 no.5
• /
• pp.1433-1438
• /
• 1991

본 연구에서는 팔렛을 갖는 유한폭 변후판재 내의 모드 Ⅰ균열에 대하여 3차 원 유한요소법으로 응력확대계수를 수치해석하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
• /
• v.16 no.1 s.94
• /
• pp.75-86
• /
• 1999

In the assembly system, a pallet plays an important role of transfer and storage. As products become various, many different pallets are also necessary. Since some of them are redundant, a design of pallet with high flexibility is important. This paper suggests design alternatives, in designing pallets with high flexibility. The purpose of this study is to rationalize assembly process of mid-small size products. Every pallet has suitability values depending on characteristic factors of a product, and this value is determined by using AHP (Analytic Hierarchy Process) technique. As the characteristic factors of a product are changed, the suitability value is also changed. Design alternatives can be found by tracing change of the suitability value, which are based on correlation between the characteristic factors of a product and a pallet element.

• IEMEK Journal of Embedded Systems and Applications
• /
• v.14 no.6
• /
• pp.339-346
• /
• 2019

Multi-axis servo systems are widely used in various fields such as industiral systems for improving production efficiency, robotics and complex systems where many mechanical devices and sensor systems are connected. Such a servo system requires that the servo control technique to realize the synchronization of the drive shaft in the steady state and transient conditions and to control so as to follow the target track in order to improve product precision and production efficiency. In addition, embedded type hardware is required for smooth control of the entire multi-axis system. Therefore, this paper uses hardware based on FPGA which is widely used in digital signal processing field and various control system because hardware design change is easy and parallel processing is possible. In addition, Labview based servo motor control program was studied that can control the servo motor by ensuring the performance and flexibility of the FPGA and follow the target trajectory according to various speed processing and accurate timing synchronization.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
• /
• v.31 no.5
• /
• pp.609-616
• /
• 2007

Palletizing is necessary to promote the efficiency of storage and shipping tasks. These are, however some of the most monotonous, heavy and laborious tasks in the factory. Therefore many types of robot palletizing systems have been developed, but many robot motion commands still depend on the teaching pendent. That is, an operator inputs the motion command lines one by one. It is very troublesome, and most of all, the user must know how to type the code. That is why we propose a new GUI (Graphic User Interface) Palletizing System. To cope with this issue, we proposed a 'PLP' (Pallet Loading Problem) algorithm, Fast Algorithm and realize 3D auto-patterning visualization interface. Finally, we propose the robot palletizing simulator. Internally, the schematic of this simulator is as follows. First, an user inputs the physical information of object. Second, simulator calculates the optimal pattern for the object and visualizes the result. Finally, the calculated position data of object is passed to the robot simulator. To develop the robot simulator, we use an articulated robot, and analyze the kinematics and dynamics. Especially, All problem including thousands of boxes were completely calculated in less than 1 second and resulted in optimal solutions by the Fast Algorithm.

• Journal of Biosystems Engineering
• /
• v.25 no.4
• /
• pp.279-286
• /
• 2000

Most of the domestic cold storage rooms are inefficient for agricultural products because of temperature gradients inside the storage rooms. Temperature gradients are developed mainly by improper airflow pattern inside the storage room, which is a main cause of the spoilage of the agricultural products. There proper airflow pattern is essential to minimize these temperature gradients and the spoilage. The performance and characteristics of a cold storage room were determined as a function of airflow pattern and temperature distribution in forced circulation cold storage room. A commercial CFD(computational fluid dynamics) code was used to simulate 3-D airflow in the cold storage room. Solving the flow equations for the storage room, a standard k-$\varepsilon$ turbulent model was implemented to calculate steady state turbulent velocity distribution. The CFD prediction results were compared with temperature measurements inside the cold storage room. In case of pallet storage, Temperature gradients inside pallet storage was reduced because the contact area of cold air expanded through an alley of airflow in storage. But is case of bulk storage, the last temperature of storage considerably rose more than the initial temperature of storage. The reason was that bulk storage didn't include any alley of airflow in storage.