탄소강 평활재 및 미소결함재를 사용하여, 미소 정류크랙의 크랙 개폐구거동의 상세한 관찰과 초기결함을 상정한 미소 원공과의 상호 한계크기의 비교 검토를 통하여, 다음과 같은 결론을 얻었다. 평활재의 정규크랙은, 피로과정중에 압축잔류응역이 크랙선단의 개구를 억제하는 것에 의하여 정류하게 되고, 그 크기는 평활재의 피로한도를 저하시키지 않은 미소 원공의 한계크기와 거의 일치하여, 두 경우가 역학적으로 거의 등가함을 시사해 주고 있다.
A method of prediction for the fatigue life of surface crack, that is, initial cracks grow and penetrate through the thickness, was presented in the previous study of the author. Effects of parameters such as the initial crack length, material factors, etc., for the life were discussed. In this paper, the probabilistic distribution of the life is calculated. Effects of the distribution of parameters for the distribution of life were also discussed.
The only hardness of 2nd phase of martensite in dual phase steel which was composed of the martensite and ferrite was changed. Fatigue test was conducted by cantilever type of self-made rotated bending fatigue testing machine. The corrosion fatigue fracture behaviors of dual phase steel were investigated in 3% NaCl solution at $N_f$ = $1.5\times$$10^5$$N_f$=1.0 $\times$$10^6$ cycles. The fatigue strength was increased with increasing the hardness of 2nd phase. The size and number of corrsion pits were influenced by the 2nd phase hardness and pits remain constant in size just after they were transited into cracks. The life of crack initiation was effected by stress level. The shape of relation of $\Delta$K and da/dn has smaller scattering in it in 3% NaCl solution than that in air. The higher the 2nd phase hardness is, the higher the corrosion fatigue life becomes. Corrosion fatigue fracture behavior was effected by mechanics in case of $N_f$=1.5$\times$10$^5$$N_f$=1.5$\times$10$^6$ cycles.
The corrosion fatigue test was conducted in air to investigate the corrosion fatigue strength of SM 30 C steel by which was corroded in the under sea and surface in the conditions of 3.0% NaCl salt solution. The fatigue tests were carried out on a rotary bending testing machine of cantilever type. The corrosion effect of the sea surface conditionwas served more than that of the under sea condition which was due ti the periodic contact of air thus accelerate the corrosion. The difference of the fatgue strength between sea surface and under sea conditions decreased with increase of stree level and corroded period. Inthe case of the solid shaft and thickness 2mm of hollow shaft, the difference of corrosion fatigue strength decreased as stress level and corrosion periodic increasing. Onthe contrary in the case of thickness 1mm of hollow sgaft, the difference of it increased as stress level, corrosionn periooodic increasing and also the condition of corrosion chaanged. The main factors affecting the degradation of fatigue strength due to corrosion were the reduction of sectional area and the increase of surface roughness. The interference phenomenon increase with stress level got higher.
본 연구에서는 윤, H. Okamura는 주어진 초기크랙으로부터 관통이전의 한계크 랙까지의 수명을 간단히 평가하는 수법을 제안했으며 또한, 파괴역학적 제인자의 수명 에 미치는 영향을 평가했다. 본 논문은 이러한 연구들의 연장으로서 상기 남등의 응 력 확대 계수 평가식을 이용하여 파단수명의 예측수법을 확립하고 파단수명에 미치는 파괴역학적 제인자의 영향을 밝히는데 그 목적을 두고 있다.
Fatigue tests were carried out by a rotary bending testing machine of cantilever type. M.E.F.(ferrite encapsulated islands of martensite) materials were made by a series of heat treatment from a low carbon steel(SM 20 C). The fatigue tests were conducted at stress levels of 302 MPa and with frequencies of 25Hz, 2.5 Hz and 0.5 Hz in 3% NaCl solution. The fatigue strength increased with frequency got higher. The microcracks and corrosion pits were generated at the boundary between the matrix and the 2nd phase. The cracks generated by the corrosion pits were coalesced with the pits around the notch and became the initial crack. The $N_i/N_f$ ratio increased as the frequency and stress level decreased. The interference phenomenon increased with stress level and frequency gots higher. The crack propagation rate was delayed as the stress level lowers and the frequency gets higher, however, the range of the stress intensity factor depended only on a stress level.
It is very important to have exact informations on the properties and characteristics of the sintered steel as a new material of machine elements. The bending fatigue tests are performed for the sintered steel bend specimens of various densities 6.6 to 7.0 g/$cm^3$ and the sintered spur gear to consisted of Fe-Cu-C. The fatigue test at a constant stress amplitude is performed by using an electrohydraulic servo-controlled pulsating tester. Consequently, the S-N curves are obtained. The fatigue strength S for fatigue life N of the specimen with the initial length of crack ai is simulated, and they are shown as N-S-A curves. This study investigate the crack growth characteristics by experiments and present crack growth simulation method for sintered gear
원자력발전소에서는 열교환 파이프에서 발생하는 열피로 균열을 비파괴 탐상장비를 이용하여 조기에 발견하는 것이 안전을 위해 매우 필요하며, 따라서 이를 모사한 인공균열시편 제작에 많은 노력을 기울이고 있다. 그러나 이러한 균열은 일반 기계가공으로 제작하는 것이 불가능하여 실제 조건과 유사한 열 반복하중 하에서 제작될 수밖에 없는데, 이를 위해 많은 시간이 소요된다. 본 연구에서는 크랙성장 시뮬레이션 기법을 이용하여 이러한 균열 제작시간을 단축하기 위한 최적의 열하중 조건을 찾고자 하였다. 이를 위해 임의조건에서 시뮬레이션 및 열피로균열 발생 기초실험을 수행하여 균열 초기수명과 진전수명을 검증하였고, 이를 바탕으로 다양한 가열 및 냉각시간을 시뮬레이션 함으로써 제작시간을 최소화하는 열하중 조건을 구하였다. 시뮬레이션에서는 응력해석을 위해 상용 소프트웨어 ANSYS를 초기균열수명 계산을 위해 수치계산용 소프트웨어 ZENCRACK을 이용하여 코딩을 균열진전수명 평가를 위해 ZENCRACK 소프트웨어를 이용하였다. 그 결과 1mm 균열 제작에 소요되는 시간은 초기의 418시간에서 319시간으로 24% 단축되는 것으로 예측되었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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