• 폴리머
• /
• 제26권4호
• /
• pp.462-467
• /
• 2002

Hot embossing 공정을 이용하여 광도파로 소자를 제조하기 위하여 polymethylmeth-acrylate (PMMA)와 polyvinylidenefluoride (PVDF)를 용융 혼합하여 물리적 성질과 광학적 특성을 조사하였다. PMMA/PVDF 혼합물의 유리전이온도 ($T_g$)는 PVDF의 함량이 증가할수록 감소하였다. 하지만 PVDF의 결정은 관찰되지 않았다. PMMA와 비교적 적은 양인 PVDF간의 분자수준의 상호작용에 기인하는 혼화성에 의하여 $T_g$는 감소하고 PVDF의 결정화를 방해하여 무정형성을 유지하는 것으로 판단되었다. PMMA/PVDF 혼합물의 전단점도는 PMMA와 PVDF 사이에서 나타나며 PMMA와 PVDF 사이의 상용성에 의해 PVDF의 함량이 증가할수록 감소하였다. PVDF의 함량이 증가할수록 불소분자의 첨가에 의한 분자의 분극률이 저하되어 혼합물의 굴절률과 흡수손실은 감소하고 투과율은 증가하였다.

• 한국재료학회:학술대회논문집
• /
• 한국재료학회 2009년도 춘계학술발표대회
• /
• pp.58.2-58.2
• /
• 2009

금속 와이어를 전기폭발법에 의해 증기 상태로 만든 후 응축시킬 때 제조되는 금속나노분말의 크기특성을 파악하기 위하여 제조장치에 샘플링 포트를 삽입하여 실시간 입자 측정기(Scanning Mobility Particle Sizer; SMPS) 로 14~615 nm 범위의 크기분포를 측정하였다. SMPS는 입자의 크기에 따라 전기적 이동도가 달라지는 원리를 이용하여 공기 중에 부유된 나노입자의 크기분포를 수 분내에 측정하는 실시간 입자 측정기이다. 금속나노분말 제조장치 내부는 약 0.5 bar 수준으로 불활성가스로 채워져 있어서 대기압보다 높은 고압조건이므로 SMPS 전단에 작은 노즐이 삽입된 pressure reducer를 부착하여 적정한 압력 수준으로 낮춘 후 SMPS로 나노분말의 크기분포를 실시간으로 측정하였다. 제조공정이 진행되면서 전기폭발이 주기적으로 발생하는 동안에 SMPS로 측정한 14~615 nm 범위 입자의 총 수농도는 약 $10^7$ 개/$cm^3$ 수준으로 매우 높았고, 약 100 nm와 200 nm에서 고농도 피크를 나타내는 bimodal 분포를 나타냈다. 반면 전기폭발이 잠시 중단되는 경우 입자의 총 수 농도는 약 $10^4$ 개/$cm^3$ 수준으로 낮아지고, 약 20 nm 이하의 입자가 대부분을 차지하면서 입자의 크기가 커질수록 농도가 낮아지는 형태의 크기분포로 바뀌었다. 본 연구를 통해 얻어진 제조장치 내부의 나노분말 크기분포 자료는 고품질 제품을 생산하기 위해 나노분말의 크기분포를 제어하는 분급장치 개발에 활용될 수 있을 것으로 기대된다.

• 대한화장품학회지
• /
• 제19권1호
• /
• pp.85-107
• /
• 1993

화장품에 사용되는 미분체의 혼합특성을 알기 위하여 화장품용 미분체 혼합기인 ribbon mixer, powder mixer micropulverizer, fine impact mill에 미립자, 구상 및 판상의 형태를 가진 bulk powders를 혼합시간을 변화 시키면서 혼합하는 실험을 하였다. 혼합분체의 혼합정도를 평가하기 위하여 산화철을 tracer로 사용하였으며, 원료 및 혼합물의 particle size distribution, specific surface area, density 및 표면색상을 측정하였다. 미분체 혼합물의 혼합시간과 표면색상변화, 입도분포 및 비표면적과의 사이에 대수적 1차 상관관계가 성립되었고, 색상의 변화로부터 혼합정도를 평가할 수 있는 간단한 식을 도출하였다. 사용된 혼합기에 대해 혼합기구별 modelling과 혼합에 따른 입도 분포 및 비표면적의 변화로부터 혼합기 impellar tip에서의 linear velocity별 혼합기는 대류혼합, 전단혼합 및 확산혼합으로 분류되었다.

• 한국산학기술학회논문지
• /
• 제12권2호
• /
• pp.565-570
• /
• 2011

본 연구는 파인 블랭킹(fine blanking) 프레스로부터 기능면으로 사용되는 100% 매끄러운 전단면을 얻는 파인 블랭킹 공정에서 다이 롤(die roll) 크기를 최소화하기 위한 목적으로 실험을 통해 다이 챔퍼(die chamfer) 형상에 따라 성형되는 제품의 다이 롤 크기 변화를 검토한 것이다. 다이 챔퍼가 다른 여러 가지 다이 편(die insert)을 제작하여 파인 블랭킹 실험을 실시한 후 다이 챔퍼 형상에 따른 다이 롤 크기를 측정 분석하여 두께 방향 다이 롤 크기의 경향을 파악하였다. 이 연구 결과는 파인 블랭킹 판재 성형에서 두께 방향 다이 롤 크기를 최소화하기 위한 다이챔퍼 설계에 유용하게 적용될 것으로 판단된다.

• 한국산학기술학회논문지
• /
• 제8권4호
• /
• pp.810-814
• /
• 2007

급속한 인터넷의 발달과 고속 인쇄기의 보급으로 누구나 손쉽게 문서를 원하는 형태로 제작 출력이 가능해 졌다. 하지만 명함이나 광고 전단지, 신문이나 잡지, 전화번호부 책자 및 무가지를 제작하기 위해서는 전용 편집용 소프트웨어를 이용하여 전문가들이 제작을 하고 있다. 본 논문에서는 가장 대표적인 광고도안인 명함을 인터넷을 이용하여 신청단계부터 PDF파일을 생성하는 단계까지 일련의 작업공정을 자동화시스템을 구축하기 위한 컴퓨터조판시스템의 모델을 제시한다. 어도비사의 인디자인을 웹사이트와 연계하여 웹페이지에서 신청을 받은 요청에 대하여 실시간으로 이미지파일을 생성하여, 주문자의 확인을 받아 결재시스템과 연계한 후 PDF파일을 제작하는 시스템을 제시한다.

• 대한기계학회논문집A
• /
• 제20권8호
• /
• pp.2468-2479
• /
• 1996

An upper bound solution is obtained to perform the process analysis of hot strip rolling process. The material flows within the roll bite at various geometries and frictional conditions are obtained from finite element analysis and the typical flow pattern which is necessary to determine the kinematically admissible velocity field is assumed. From the kinematically admissible velocity field, the upper bound energy is calculated and the rolling load, angle of neutral point and forward slip ratio at various operational conditions are obtained from upper bound energy. The process analysis of above mentioned parameters at various operational conditions have provided valuable information which is hard to obtain during rolling operation and the predicted ranges of quantitive values from these analyses lie whthin the bound of actual operational data.

• 한국정보통신학회:학술대회논문집
• /
• 한국해양정보통신학회 2009년도 춘계학술대회
• /
• pp.675-677
• /
• 2009

통신기기에서 중요한 기술 중 하나인 PLL(Phase Locked Loop) 회로는 주기적인 신호를 원하는 대로, 정확한 고정점으로 잡아주는데 그 목적을 둔다. 일반적인 구조로 위상주파수검출기(Phase Frequency detector), 루프필터(Loop filter), 전압제어발진기(Voltage Controlled Oscillator), 디바이더(Divider)로 구성되어진다. 그러나 일반적인 PLL 구조로는 지터(jitter)가 증가하고 트랙(tracking) 속도가 느리다는 단점이 있다. 이를 보완하기 위해 루프필터 전단에 차지펌프(Charge pump) 회로를 추가하여 사용하고 있다. 본 논문에서는 CMOS를 이용한 PLL용 차지펌프를 설계하였다. 설계된 회로는 $0.18{\mu}m$ CMOS 공정 기술을 사용하여 CADENCE사의 Specter로 시뮬레이션 하였으며, Virtuso2로 레이아웃 하였다.

• Composites Research
• /
• 제34권6호
• /
• pp.421-425
• /
• 2021

본 연구에서는 동일한 열가소성 수지(PEEK)와 각기 다른 탄소섬유(Type A, Type B) UD 테이프를 이용하여 열가소성 복합재를 제작하고 제작된 각각 2개의 복합재를 유도가열 용접방식에 따라 접합 특성 및 기계적 특성에 대하여 고찰하였다. 복합재의 접합 특성과 기계적 특성은 비파괴검사인 C-Scan, B-Scan과 전단 강도(Single lap shear)를 각각 측정하였고, 열화상 카메라를 이용하여 시편 표면의 온도를 모니터링 하였다.

• Design & Manufacturing
• /
• 제16권3호
• /
• pp.28-33
• /
• 2022

The recent increasing application rate of advanced high-strength steel(AHSS) for automotive parts makes it difficult to ensure the durability of forming tools. Significant load and friction generated during the piercing process of AHSS increase the wear rate and the damage degree to dies. These harsh process conditions also yield product failures, such as dimensional inconsistency of pierced holes and insufficient quality of hole's sheared edge. This study analyzed the effect of punch wear on the sheared surface of pierced parts and the forming load during the piercing process. Wear-shaped punches showed approximately 20% higher piercing load than normal-shaped punches, and the rollover ratio of the sheared surface also increased. It is considered that the dull edge of wear-shaped punches does not penetrate directly into the material but shears after tensioning it in a piercing direction. In addition, wear-shaped punches experienced compressive load even after completing the piercing process during the down-stroke and tensile load during the up-stroke. This load variation is related to the smaller diameter piercing holes produced by wear-shaped punches compared to normal-shaped punches. Thus, we demonstrated the predictability of the wear level of dies through a comparative analysis of the piercing load pattern.

• 대한기계학회논문집A
• /
• 제36권6호
• /
• pp.691-698
• /
• 2012

일반적인 클린칭 접합공정에서 고장력강과 알루미늄의 이종소재간의 접합시 고장력강의 낮은 연신율과 높은 강도로 인해 클린칭 접합시 파단이 발생하거나 높은 클린칭 접합하중이 요구된다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 본 연구에서는 클린칭 접합시 고장력강의 변형없이 알루미늄의 변형만을 이용한 홀 클린칭 접합공정을 개발하였다. 고장력강에 홀가공을 적용하여 고장력강의 변형을 배제하였다. 홀 클린칭 접합의 요구접합강도를 기초로 클린칭 접합의 기하학적 구속량을 결정하였으며, 홀 클린칭 금형의 형상은 성형체적 일정조건을 이용하여 설계하였다. 설계된 클린칭 접합공정의 유효성을 평가하기 위해 유한요소해석을 수행하여, 홀 클린칭 접합이 가능함을 확인하였다. 또한 홀 클린칭 접합의 접합강도는 인장전단시험을 통하여 평가하였다. 홀 클린칭 접합강도는 2.56kN으로 요구접합강도와 비교하여 동등수준 이상의 값을 가짐을 확인하였다.