• 유변학
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• 제1권1호
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• pp.36-45
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• 1989

아이어닝 공정은 제품의 치수정밀도가 정확하게 조절괴는 정밀 금속 성형공정이다. 아이어닝 공정은 대개 냉간상태에서 행하여지며 그리고 때로는 단공정 대신에 다단식이 적 용된다. 본연구의 목적은 강소성 유한 요소법으로 단공정과 다단식 아이어닝 공정을 해석하 여 아이어닝 공정에 대한 적절한 설계변수와 최적 설계조건을 찾는데 있다. 본 연구에서는 공정설계게 있어서 공정변수를 다이의 원추각과 단의 개수로 주었다. 본 해석에서는 단공정 아이어닝과 다단식 아이어닝 공정의 성형하중, 응력과 변형도 분포 그리고 격자 변형을 계 산하였다 그리고 이 값들에 대한 공정 변수의 영향을 검토한 결과 성형하중과 격자 변형에 있어서 계산 결과와 잘 일치하였다.

• 월간양계
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• 제49권9호
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• pp.144-149
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• 2017

가을 환절기에는 환기를 낮추면서 낮에 과도한 잉여 온도를 빼주고, 밤에 암모니아와 습도를 제거하면서 공기의 질을 우수하게 가져가야 하는 세밀한 관리가 필요하다. 우리의 가을 환절기 사육 목표는 한여름과 한겨울처럼 키워내 출하하는 것이 아니고, 흔히 말하는 "홈런 = 어닝서프라이즈"를 실현해야 하는 것이다. 그러나, 많은 분들이 So So(그저 그런)에 눈물 짓고, 자칫 잘못하면 "어닝 쇼크"에 빠지시는 분들도 많은 것이 현실이다. 가급적 매년 수없이 올라오는 단편 지식의 향연에 한 줄 더 추가할 마음이 없었기에 이번 글에는 "개념역량"의 관점에서 기술해 보았다. 2000년대 이미 농장의 경영시대가 시작되어 무르익었으므로 이제는 가업으로 물려줘야 하는 바, 시선의 관점을 바꿔보는 계기가 되었기를 바란다.

• 한국정밀공학회지
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• 제19권2호
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• pp.177-186
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• 2002

This paper describes a research work on the development of computer-aided design system far the deep drawing & ironing of high pressure gas cylinder. An approach to the design system is based on the knowledge-based rules. Knowledge for the system is formulated from plasticity theories, handbook, experimental results and the empirical knowledge of field experts. This system has been written in AutoLISP on the AutoCAD Rl4.0 using personal computer. This system is composed of three modules which are input. process design and drawing.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1996년도 추계학술대회 논문집
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• pp.943-948
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• 1996

In this paper. we will discuss in making large size cylindrical shells with multithickness wall sections such as straight, stepped, tapered sides. These shells are constructed of type 6061 O temper aluminum starting with a blanking size of 877 mm plate. Its diameter to length ratio of 1 to 2.78 and a 36.7％ wall reduction is achieved by our continuous deep drawing process. This process required no in-process annealing. But after cold working, these shells is performed heat treatment to T6 condition. These shells are used for the making of seamless LPG pressure vessels after the spinning process. This process is composed of deep drawing, reverse redrawing, drawing-ironing and several ironing processes. In the verification of forming process design, we used DEFORM code.

• 대한기계학회논문집A
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• 제26권10호
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• pp.2096-2103
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• 2002

Cold ironing, as a post-forging operation of warm forged gears, needs a clear understanding of form errors due to die-elasticity and springback of component. In order to simplify the analysis of cold ironing, a single tooth instead of a whole gear component was investigated. The influence of initial surface roughness, die design, and die/workpiece interference has been examined experimentally and numerically. As a result the changes in geometrical profile, dimensions, and surface finish in a single tooth were observed. This study demonstrates that predicted dimensions can be achieved and surface finish also can be greatly improved.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2003년도 추계학술대회 논문요약집
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• pp.73-73
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• 2003

• 대한기계학회논문집A
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• 제37권7호
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• pp.865-873
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• 2013

CNG 압력용기의 제조를 위하여 고성능 수평식 프레스를 이용한 딥드로잉과 아이어닝의 연속공정(D.D.I. 공정)이 도입되었다. 그러나, 몇몇 D.D.I. 공정 변수들은 현장 경험에 의존하여 결정되는 문제점이 있으며, 다이의 짧은 수명 역시 고성능, 저비용의 압력용기 제조를 위하여 필수적으로 개선되어야 한다. 본 연구에서는, 공정의 신뢰성 확보 및 다이 수명 향상을 위하여 기존 관련 연구 및 현장 경험을 바탕으로 드로잉비, 다이 간의 간격, 드로잉 다이의 라운딩 반경, 아이어닝 다이의 각도를 공정변수로 결정하였다. FEA 를 이용하여 각 성형 단계에서 찢어짐과 주름이 발생하지 않는 한계 드로잉비를 결정하였고, 다이 간의 간격, 드로잉 다이의 라운딩 반경, 아이어닝 다이의 각도에 대하여 실험계획법을 이용하여 최적 공정설계를 수행하였으며, 기존 공정에 의한 결과와 비교하여 효율성을 검증하였다.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2005년도 창립60주년 기념 추계 학술대회
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• pp.223.2-223.2
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• 2005

• 대한기계학회논문집A
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• 제26권6호
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• pp.1077-1084
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• 2002

Optimum tool design is carried out fur a multi-stage rectangular cup deep-drawing and ironing process with the large aspect ratio. Finite element simulation is carried out to investigate deformation mechanisms with the initial design made by an expert. The analysis considers the deep drawing process with ironing for the thickness control in the cup wall. The analysis reveals that the difference of the drawing ratio within the cross section and the irregular contact condition produce non-uniform metal flow to cause wrinkling and severe extension. For remedy, the modification guideline is proposed in the design of the tool and the process. Analysis results confirm that the modified tool design not only improves the quality of a deep-drawn product but also reduces the possibility of failure. The numerical result shows fair coincidence with the experimental one. After tryouts of the tool shape, the rectangular cup has been produced in the transfer press.

• 대한기계학회논문집A
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• 제28권5호
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• pp.654-661
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• 2004

In deep drawing of sheet metal, there are many cases in which the uniform and thin wall thickness of the drawn products is more important than the bottom thickness. In this case, we can not easily get the deep drawn products with the uniform and precise wall thickness by only drawing process. Therefore in general the manufacturing processes which both the drawing and the ironing process are proceeded sequentially are used. But this method has the disadvantages of a cost-up, decrease of productivity and degradation of quality, because the ironing process is added after the drawing process. In this study, in order to improve those problems and to enhance the effect of deep drawing, the combined process of redrawing and ironing fur multistep drawing of cylindrical cups is used. In this experiment, we considered the characteristics of the combined process such as the relation between the drawing and ironing rates, the drawing limits and the forces needed for operations. The suggested force prediction shows that it can successfully represent experimental results.