• 한국정보통신학회:학술대회논문집
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• 한국정보통신학회 2018년도 추계학술대회
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• pp.247-250
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• 2018

정부는 국내산 풀사료의 경쟁력을 강화하기 위해 풀사료용 기계장비 및 제조비 등의 지원에 해마다 1,000억 이상의 예산을 사용하고 있다. 이에 수반한 보조금의 공정한 집행을 위한 절차와 서류는 매우 복잡하기 때문에 집행 및 정산에 상당한 행정비용이 발생하여 국내 생산 확대의 걸림돌로 적용하고 있는 실정이다. 또한 풀사료는 생산시점의 환경(습도, 온도 등), 수분함유량, 압축압력, 풀사료 품종 등에 따라 품질이 달라지는데 품질기준이 미흡해 유통활성화에 걸림돌이 되고 있다. 풀사료 생산이력 정보 수집에 필요한 센서, IoT 통신기술 등은 상용화 수준에 도달했으나 풀사료 생산현장에 적용하기 위해서는 풀사료 수확기 등과의 통합이 필요하고, 데이터에 기반한 과학적 정책 입안을 위한 기반 데이터 축적이 필요하다. 이를 위해 본 연구에서는 국내산 풀사료의 생산량 증대 및 유통 활성화를 위한 IoT 기반의 풀사료 생산이력관리 시스템을 개발 중으로, 우선 관리 기준이 되는 표준 데이터를 정립해 DB화(化) 하고, 풀사료 수확현장에서 필요한 데이터를 확보하기 위한 생산이력 생성장치 및 생산이력 수집장치와 이를 IoT망을 활용해 전송하기 위한 생산이력 송신장치를 개발하며 수집된 데이터를 통합 데이터베이스화(化) 하여 다양한 사용자에게 유무선 인터넷을 활용해 정보를 제공하는 웹/앱을 개발 중이다. 개발을 위한 핵심 기술로는 풀사료 수확기에 부착된 다양한 센서에서 생성되는 압력 등의 데이터를 실시간으로 취득하는 기술, 제어용 컨트롤러 설계 기술, 센서 데이터 가공 기술, IoT망을 이용한 실시간 전송 기술, 풀사료 통합 DB 구축 기술, Full Stack JavaScript 기술 등이 있다. 본 시스템를 풀사료 현장에 적용하면 풀사료 현장 조사 시간 및 비용 절감, 풀사료 생산/유통/보조 업무 전반의 효율화 및 투명화, 생산이력제 정착으로 풀사료 온라인 유통 활성화 및 물류비 절감, 센서, 측정장치, 표기장치 판매 및 유지보수 등 농업분야 신규사업 창출이 가능하다.

• 융합정보논문지
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• 제9권3호
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• pp.16-21
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• 2019

우리나라 중소기업은 현재 국내 외 다양한 환경 요인(경쟁력 확보 및 우수 제품 개발 등)으로 인하여 산업 구조가 과거에 비해 빠르게 변화하고 있는 상황이다. 특히, 인공지능과 관련된 다양한 장비가 제조현장에 투입되면서 스마트팩토리 환경에서 생산되는 데이터 수집 및 활용의 중요성이 점점 증가하고 있다. 본 논문에서는 최근 중소기업 제조 현장이 스마트팩토리화 되면서 제조 현장에서 생산되는 제품의 프로세스를 향상시키기 위한 인공지능 기반 스마트팩토리 모델을 제안한다. 제안 모델은 갈수록 치열해지는 제조 환경의 경쟁력 확보 및 생산 비용 절감을 최소화시키는 것이 목적이다. 제안 모델은 인공지능 기반의 스마트팩토리 현장에서 생산되는 제품의 정보뿐만 아니라 제품 생산에 소비되는 노동력, 노동 근무 시간 및 가동 공장기계 상태 등을 모두 고려하여 관리한다. 또한, 제안 모델에서 생산되는 데이터는 유사 기업과 시스템 연계 및 정보 공유가 가능하기 때문에 제조 현장 운영의 기업간 전략적 협력이 가능하다.

• 전자공학회지
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• 제43권6호
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• pp.31-37
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• 2016

스마트 팩토리는 시시각각 변화하는 생산현장의 생산정보 4M1E(Man, Machine, Material, Method, Energy)생산자원을 실시간으로 통합하여 생산 관리를 무대기시간, 무재고, 무고장, 무불량일 발생할 수 있는 핵심성과지표 (KPI: Key Performance Indication)를 통하여 생산현장을 연속개선을 추진하는 것이 핵심이다. 본고에서는 스마트 제조업에 필요한 IT융합 국제표준화 동향으로 사이버 보안기술, Object Process Methodology기반 생산자원 통합기술, 실시간 이벤트기반 구조화 기술, 공통 생산정보화 플랫폼 서비스기술, 생산정보화 표준기능 및 국제표준동향과 한국형 중소제조업 스마트공장 적용 참조 모델에 대하여 알아본다.

• 대한조선학회지
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• 제34권4호
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• pp.53-61
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• 1997

1. 가시적인 PM(Product Model)의 구조와 자료구조의 미존재로 PM의 실체가 아직 개념적 수준에 머무르고 있다. 2. Physical통합 PM보다 Logical 통합 PM이 요구된다. 3. 광의의 PM 보다 협의의 PM개념에 의한 시스템 개발이 요구된다. :Step by Step 4. PM이 반드시 문제해결의 만병통치약은 아니다. 5. 설계.생산.관리의 각 부문별 고유특성을 살리고 무리한 단일 PM개발보다 Interface 가능을 갖는 중간자의 개발(경우에 따라서 직접 Access 할 수도 있음.) 을 통해 각 부문별 정보의 PM으로의 표현을 용이하게 하여야 한다. 6. 기존의 시스템, 개발중인 시스템, 개발예정 시스템등을 무리없이 순조롭게 통합하기 위해서는 현실적인 정보통합수단으로서의 PM 설계가 요구된다. 7. 생산현장의 각 공정별 자동화 설비 및 운용 소프트웨어, 이것으로부터 생성되는 각종 정보등을 관리할 수 있는 공정 별 생산정보시스템은 필수적으로 요구되는 시스템이다. 8. 자동화된 생산시스템에서의 PM과 생산현장의 POP(Point of Porduction)시스템과의 연계는 필수적이다.

• 한국건설관리학회:학술대회논문집
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• 한국건설관리학회 2006년도 정기학술발표대회 논문집
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• pp.548-553
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• 2006

건설 프로젝트에 있어서 생산성은 프로젝트의 성과측정 및 향후 공사계획 수립 등 매우 중요한 공사관리의 기능을 지니고 있다. 건설 현장의 특성상 작업에 영향을 미치는 요인들이 많이 존재하며, 이러한 요인들에 의해 건설 공사에는 변화가 많이 발생하고 따라서 건설 생산성을 정확히 분석하고 예측하는 것은 매우 어려운 실정이다. 국내 대부분의 현장에서는 생산성 데이터와 관련된 정보의 수집 및 분석 방법이 체계화되어 있지 못하여 건설 생산성 관리와 관련된 사항을 대부분 현장관리자의 경험과 직관에 의존하고 있는 상황이다. 이는 건설 공사 관리의 신뢰성을 저하시키는 요인이 될 수 있으며 공사 일정에 차질이 발생할 경우 무리한 공사로 인한 부실시공이나 일정 지연 등의 결과를 초래하여 큰 손실을 야기할 수 있다. 따라서 건설 프로젝트에서 발생하는 생산성 데이터와 생산성 영향요인들을 체계적으로 수집하여 공사관리에 활용하기 위한 관리체계의 개발이 요구된다. 본 연구에서는 공동주택 구체공사의 단위작업을 중심으로 발생하는 생산성 데이터와 생산성 영향요인을 정의하고, 정보기술을 활용하여 정보의 수집 및 가공을 통한 생산성 분석의 활용 방안을 제시하고자 한다.

• 한국통신학회논문지
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• 제35권8B호
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• pp.1224-1231
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• 2010

본 논문에서는 건설현장에서 건설자재 정보 관리에 적용할 수 있는 RFID 네트워크 시스템을 제안하고, 제안하는 RFID 네트워크 시스템과 건설자재 통합정보시스템의 연계 방안을 정립하였다. 또한 RFID 네트워크 시스템 적용을 위한 현장 RFID 서버 프로토 타입을 개발하여 건설현장에서 현장 시험을 수행하였다. 개발한 시스템의 현장 시험을 통해, 제안하는 RFID 네트워크 시스템이 전범위의 건설자재 정보 관리에 적용이 가능함을 증명하였다. 현장 시험 결과, 제안하는 RFID 네트워크 시스템은 기존의 건설자재 정보 관리 시스템에 비해 신속성, 정확성, 신뢰성, 나아가 건설생산성이 향상된 건설자재 정보 관리 시스템의 구축이 가능함을 확인하였다.

• 한국산업정보학회:학술대회논문집
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• 한국산업정보학회 1998년도 공동추계학술대회 경제위기 극복을 위한 정보기술의 효율적 활용
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• pp.835-847
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• 1998

관리사무실에서 원거리 현장사무실을 관리할 수 있는 직접적인 방법이 없는 형편이다. 전화나 팩스를 이용할 경우에 소요되는 인력이나 경제적 손실등에대한 낭비가 막대하다. 이에 따라 감시 카메라를 사용하는 기업이 산업화가 가속화되면서 점차 늘어나고 있다. 생산 현장등에서 차량 감시 시스템, 경비 시스템, 주차장 관리 시스템등의 다양한 부문별로 감시 카메라를 이용하는 기업들이 많이 있다. 이러한 기업들의 시스템에서 실시간 감시 관리 시스템을 이용하여 동화상 자체를 카메라에 연결된 시스템의 저장매체에 저장하고 있으며, 이를 감시인이 원거리에서 실시간 감시하고 있다. 이런 경우에는 시스템의 비용이 고가이고 저장된 영상의 분석 또한 쉽지 않다. 이러한 문제점을 해결하고자 경제적이고 실용적인 방법으로 감시 카메라, 영상 전송 시스템, 영상 분석 시스템등으로 구성되어 웹 기반으로 활용할 수 있는 생산현장 원격 관리 시스템을 제안한다.

• 산업공학
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• 제8권3호
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• pp.213-220
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• 1995

공정설계는 설계와 가공에 대한 지식을 갖고 있는 사람이 부품설계 도면의 정보를 이용, 생산 현장에서 소재를 부품으로 가공하기 위하여 필요한 가공정보들을 수집, 검토하여 상세한 작업지시를 준비하는 일련의 활동이라고 할 수 있다. 따라서 공정설계는 제품을 경제적, 효율적으로 생산하는데 필요한 체계적인 결정방식이며, 설계와 가공사이의 정보흐름을 원활하게 하여 제조공정상의 교량역할을 하는 핵심적인 부분이므로, 본 논문에서는 첨단생산시스템을 구현하기 위한 차세대가공시스템의 소과제중 하나인 "지적공정계획기술" 과제에서 기존에 상용화된 CAD/CAM(Compu-ter Aided Design / Manufacturing)시스템을 이용하여 설계와 가공의 정보를 체계화하고 지식 베이스화하여 설계정보가 생산현장까지 이어질 수 있도록 개발중인 컴퓨터를 이용한 공정설계자동화시스템(CAPP : Computer Aided Process Planning)에 대하여 기술하고자 한다.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제19권2호
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• pp.15-24
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• 2018

국내 건설산업에서 생산성 정보의 필요성과 그 활용에 대한 중요성 인식에도 불구하고, 현장 단위의 공사계획 시 효과적인 피드백을 통한 생산성 정보관리가 미흡한 실정이다. 공사계획의 신뢰성을 향상하기 위해서는 생산성 정보의 효과적인 활용이 요구되지만, 현장에서는 공사계획을 관리자의 경험 및 직관에 의존하고 있다. 생산성 정보가 효과적으로 관리되지 못하는 이유는 생산성 정보의 관리를 위한 추가 인력투입이 어렵다는 점, 기존의 생산성 정보가 새로운 프로젝트에 적용되기 어렵다는 점 등 때문인 것으로 파악되었다. 이러한 문제의 해결방안을 제시하기 위해서 선행연구조사 및 면담조사를 하였고 그 결과 새로운 시스템이 필요하다는 사실을 확인하였다. 새로운 시스템의 요구사항으로는 최소화된 업무, 한정된 정보관리범위, 정보의 분류, 정보의 피드백, 생산성 저하요인의 고려 등이 있다. 본 연구에서는 상기 내용을 바탕으로 생산성 저하요인 및 생산성 정보의 관리가 가능한 시스템의 프레임워크를 제안하였다. 이 시스템은 사용자 접근성이 좋은 SketchUp 소프트웨어를 활용하여 프로그램의 활용에 따른 추가인력의 투입이나 업무량 증가를 최소화할 수 있도록 하였다. 제안한 시스템은 준비단계, 입력단계, 처리단계, 출력단계의 총 네 단계의 과정을 통해서 정보를 입력하여 처리하고 출력하도록 하였다. 입력한 시공정보는 건축공사 표준시방서에 기재된 내용을 참고로 구성한 Task Breakdown Structure (TBS)와 Material Breakdown Structure (MBS)를 통해서 분류되어 생산성 정보로 변환되도록 하고, 변환된 정보를 그래픽으로 화면에 출력하도록 하여 사용자는 이를 활용해 해당 현장에서의 생산성 정보를 활용할 수 있도록 하였다. 본 연구에서 제안한 생산성 정보관리 시스템을 K 사옥 공사현장에 대입하여 현장적용 가능성 및 정보 활용성 측면에서 검증하였고, 사용성 및 적용 가능성에서 매우 긍정적인 결과와 정보 활용에 따른 이득이 있을 것으로 예상되었다. 본 시스템을 활용할 경우 생산성 정보를 활용한 공사계획이 가능할 것이고 추후 정보가 지속해서 누적될 경우, 본 연구의 기대효과는 더욱 높아질 것으로 사료된다.

• 대한조선학회지
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• 제53권4호
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• pp.27-34
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• 2016

현재 국내 대부분 조선소에서는 선박 외판 곡 가공 작업시 곡률이 작은 부재는 일반 낱개 형상의 목형 틀을, 선수 및 선미 구간 중 곡률이 큰 부재는 입체 형상의 목형 틀을 제작하여 선상 가열 작업 중 이를 참조하여 철판의 곡형을 생성한다. 이 중 입체형상의 목형 틀을 상형곡형이라고 한다. 이러한 상형곡형 제작정보를 생성하는 방법은 각 조선소마다 조금씩 다르기는 하지만 대부분이 수작업에 의해서 목형 제작정보를 생성한다. 현장 작업자가 선형도면을 직접 참조해서 작도 및 계산을 통하여 입체형상에 대한 각각의 정보를 수작업으로 산출하거나 또는 설계 작업자가 입체형상 구성에 필요한 모든 단면을 개별적으로 모델링하여 제작정보를 현장에 제공한다. 이 과정에서 작업 공수가 과다 소요되며 수작업에 의한 제작정보 오류가 종종 발생하여 외판 곡 가공 공정에 문제가 발생하기도 한다. 그렇기 때문에 본 연구에서는 상형곡형 제작에 필요한 생산 정보를 설계 작업자 또는 현장 작업자 어느 누구라도 쉽고 간단하게 산출할 수 있도록 생산지원 시스템을 개발하였다. 이로 인해 상형곡형 제작이 필요한 외판부재의 경우 즉시 제작정보를 산출하여 제작하도록 함으로써 작업시간을 비약적으로 절감이 가능하게 될 것이다.