연극은 무대 위의 공연자에 의해 공연되는 동안만 존재하다가 공연이 끝나면 사라져버리는 휘발적인 특성을 가지고 있는 예술이다. 작품 자체의 무형적 성격 때문에 이를 기록으로 수집하는 것 자체가 불가능할 뿐만 아니라, 공연을 준비하는 과정에서 생산되는 자료도 단명자료의 성격을 가지고 있어 관리하지 않으면 바로 사라져버릴 가능성이 높다. 이러한 문제의식에서 시작된 본 연구는 연극의 행위과정을 분석하여 생산 가능한 기록, 그 기록이 생산될 수 있는 지점, 생산주체를 파악하고 각 기록의 수집방법을 제시하는 것을 통해 연극의 기록화 방법을 제시하고자 한다. 이러한 방법의 제시는 연극 공연이 끝난 후에 관련 기록을 수집하는 것을 넘어, 연극의 기획 및 준비단계 이전에 기록화 계획을 수립하여 수집활동을 진행하는데 도움을 줄 수 있을 것이다.
In this paper, a two-echelon production-inventory model is developed which integrates the production scheduling problem of the multi-products produced on a single facility and the inventory problem of the related raw materials. The setup costs of the final products are assumed to be dependent on the production sequence. The aim is to determine simultaneously the production cycle time and the production sequence of the final products, and the procurement cycle times of the raw materials. For the model developed, a solution algorithm is suggested and illustrated with a numerical example. And the result is compared with those obtained by two separate subproblems.
공정설계는 설계와 가공에 대한 지식을 갖고 있는 사람이 부품설계 도면의 정보를 이용, 생산 현장에서 소재를 부품으로 가공하기 위하여 필요한 가공정보들을 수집, 검토하여 상세한 작업지시를 준비하는 일련의 활동이라고 할 수 있다. 따라서 공정설계는 제품을 경제적, 효율적으로 생산하는데 필요한 체계적인 결정방식이며, 설계와 가공사이의 정보흐름을 원활하게 하여 제조공정상의 교량역할을 하는 핵심적인 부분이므로, 본 논문에서는 첨단생산시스템을 구현하기 위한 차세대가공시스템의 소과제중 하나인 "지적공정계획기술" 과제에서 기존에 상용화된 CAD/CAM(Compu-ter Aided Design / Manufacturing)시스템을 이용하여 설계와 가공의 정보를 체계화하고 지식 베이스화하여 설계정보가 생산현장까지 이어질 수 있도록 개발중인 컴퓨터를 이용한 공정설계자동화시스템(CAPP : Computer Aided Process Planning)에 대하여 기술하고자 한다.
우리나라 육계의 생산원가는 경쟁국가인 미국과 브라질, 그리고 태국과 비교할 때 매우 높은 편이다. 그이유는 여러 가지가 있겠지만 생산원가의 60% 이상을 차지하고 있는 사료원료 대부분을 수입에 의존하고 있기 때문이다. 또 하나의 이유는 병아리의 생산원가가 높기 때문인데 이는 출하중량이 한창 성장 중에 있는 1.6kg내외에서 이루어지고 있기 때문이다. 경쟁국은 2.0kg이 넘고 있다 세번째 이유는 가구당 사육규모가 작고 계사시설이 열악하여 비용부담이 증가하고 생산성이 떨어지기 때문이다. 그 이외에도 여러 가지 요인이 있겠지만 위 세 가지가 생산원가가 높아지는 이유의 90% 이상을 차지하고 있다. 이중 첫 번째와 두 번째는 이른바 계열주체인 회사나 관계기관에서 극복해야 할 사안이고 사육을 하는 농장에서는 세 번째 요인을 해결해야 한다. 요즘 모든 업종에서 어렵다고 말하는데 우리 양계업의 경우 그 어느 분야보다도 어려움에 직면해 있다. 그러나 어려운 위기 상황이긴 하지만 몇 가지 희망적인 면도 있다. 위기는 항상 위험성과 기회가 동시에 존재하는 매력적인 시기이기 때문이다. 우리가 변화할 준비만 되어 있으면 지금이 좋은 기회라고 필자는 확신한다. 그 희망의 첫 번째는 선진국 예로 보면 식육소비량 변화가 1985년부터 2005년까지 소나 돼지고기 및 우유소비량 보다 계육소비량이 가장 높게 나타나고 있다는 사실이다. 향후는 계육소비가 상대적으로 더욱 증가할 전망이다. 특히 두 번째 희망은 우리나라의 예로 본다면 똑같은 고기 1kg을 생산하는데 쇠고기는 4.5kg의 사료가 필요하고 돼지고기는 2.5kg의 사료가 필요한 반면 닭고기는 사료 1.7kg이면 가능하다는것이다. 국가적으로도 식량안보차원으로 봐도 양계업이 경제적이라는 사실이 확연히 증명되고 있는 것이다. 이러한 두 가지의 큰 희망적인 메시지를 안고 우리 양계업은 각자의 자리에서 경쟁력을 확보하는데 온 힘을 기울여야겠다. 본고에서는 세 번째 요인인 농장에서 사육관리를 하면서 생산비용절감을 위한 방안이 무엇이 있는지 함께 생각해보면서 국제 경쟁력을 높이는데 기여하기를 기대해본다.
4차 산업혁명이 진행되면서 제조업에서 사물인터넷(IoT), 머신러닝과 같은 지능정보기술을 적용하는 사례가 증가하고 있다. 반도체/LCD/타이어 제조공정에서는 납기일(due date)을 준수하면서 작업물 종류 변경(Job change)으로 인한 작업 준비 비용(Setup Cost)을 최소화하는 일정계획을 수립하는 것이 효과적인 제품 생산을 위해 매우 중요하다. 따라서 본 연구에서는 병렬기계에서 딥러닝 기반의 납기 지연과 작업 준비 비용 최소화를 달성하는 일정계획 생성 모델을 제안한다. 제안한 모델은 과거의 많은 데이터를 이용하여 고려되어지는 주문에 대해 작업 준비와 납기 지연을 최소화하는 패턴을 학습한다. 따라서 세 가지 주문 리스트의 난이도에 따른 실험 결과, 본 연구에서 제안한 기법이 기존의 우선순위 규칙보다 성능이 우수하다는 것을 확인하였다.
본 연구에서는 LCD 생산라인에서 장기적으로 정체상태에 있는 모듈의 수율을 높이고, 현재 TFT-LCD 생산공정에 필수적인 고압의 실리콘주입 장비 및 정밀 제어시스템을 개발하였다. 본 개발을 통하여 향후 본격생산을 준비중인 차세대 디스플레이 생산라인뿐만 아니라 중국으로 이전중인 LCD 생산 설비의 라인 환경에서 장비의 효율을 최대한 발휘함으로써 신규 투자비용을 최소화하고 최대의 효과를 창출할 수 있도록 세부 동작 시퀀스를 제어하기 위한 H/W와 S/W 시스템을 생산라인에 실장하였다. 또한, Fast-evacuating을 위한 Vacuum pump 구조를 제안하고 Pump control 회로 설계 및 실험을 통해 제품화하였다.
요즈음은 국내외적으로 강화되고 있는 환경규제와 생산공정에서의 안전 강화 등으로 중소·중견기업들의 사전예방 시스템 구축이 매우 필요한 시기이다. 이에 반해 산업환경과 생산안전(ES)을 융합하는 전문가들의 네트워크는 물론 지식서비스 기업조차 지원을 할 수 있는 준비가 충분하지 않은 상태이다. 본 연구에서는 전문가의 설문조사를 통하여 산업환경과 생산 안전(ES)의 융합에 대한 현주소를 살펴보고, 이를 타개하기 위한 방법으로 ES 지식 클러스터 구축방안을 제안하였다. ES 융합 방법론의 개발과 보급, 효율성 분석과 라운드테이블 개최 등에 대한 세부 전략도 함께 제안하였다.
시설원예라 함은 프라스틱하우스, 유리온실과 같은 시설안에서 작물을 주위의 불량한 환경조건에서 보호하는 동시에 생력화할 수 있는 장치를 도입하여 자본집약적으로 원예작물을 재배하고 비수기에 생산물을 공급하여 농가소득을 향상하고 국민식생활 개선에 기여할 수 있는 재배형식이다. 우리나라는 북반구에 위치하여 4계절이 뚜렷하고 동계에는 기온이 매우 낮아 적당한 보호조치 없이는 작물을 재배할 수 없다. 즉 시설원예는 동계 저온기의 작물생산이 주가되므로 보온 및 기온이 중요하고 또 동계에는 일조시간이 짧고 광도가 낮아 일사량이 부족하며 시설내에서는 더욱더 부족하게 되므로 광선관리에 신경을 쓰지 않으면 안된다. 그리고 고정된 하우스내에서 작부회수를 증가시키고 재식밀도를 높이게 되면 자연 다비재배를 해야하므로 염류농도의 장해와 가스 피해가 우려된다. 또한 환기불량으로 인한 탄산깨스의 부족과 다습으로 인한 병해의 발생이 심한 점이 있으므로 적절한 준비와 관리대책을 세우지 않으면 안된다.
메탄올 자동차의 도입은 공해책연에서나, 대체연료면에서 중요한 과제라는 인식하에서 일본우수 성은 벌써부터 그의 열현을 목표로 개조차에 의한 성능테스트 실시 등의 여러 가지 준비를 하여 왔는데, 최근에는 자동차 공해대책의 견지에서 디젤엔진을 탑재하여 사용중인 트럭 및 버스에 대 하여 경유대신으로 깨끗한 연료의 사용을 요망하는 소리가 높아지고 있다. 또 운수부문에서도 석유대체에너지의 도입이 요망되고 있어, 메탄올 자동차는 다른 대체에너지를 사용하는 것에 비 해서 기술적, 경제적으로 가장 실용성이 높고, 도입이 준비기간이 짧기 때문에 매우 유망시되고 있다. 자동차연료로서의 메탄올에는 몇가지 문제점이 있다고 지적되기도 하였으나 현재는 모두 기술적 대응이 이루어져 메탄올 자동차의 실용화를 저해하는 문제는 거의 없다고 하겠다. 뿐 만아니라 매탄올의 원료가 되는 천연가스는 세계적으로 대량, 광범하게 존재하고 있어 석유가 격면에서도 대량생산이 궤도에 오르게 되면 경유와 비슷하게 될 가능성이 있다. 따라서 메탄올 자동차는 금후 적극적으로 도입을 추진하여야 할 것이며, 도시버스, 시내집배 트럭 등에 사용되면 자동차공해대책, 에너지 대책의 측면에서 상당히 큰 효과가 기대될 수 있을 것이다. 이러한 메 탄올이 석유대체연료로서 안착될 때까지는 당연히 조성조치가 필요하며 전입을 방해하는 과제는 없어야 할 것이다.
반도체 CAD기술과 제조기술의 발전으로 인하여 반도체 집적도가 2001년 2002년 각각 0.35, 0.25마이크론 등으로 급속도로 증가하게 되었으며 이러한 집적토의 향상은 기대치 이상의 시스템 성능 향상을 이룩할 수가 있었다. 그러나 피할 수 없는 제조 공정의 변화와 불완전성으로 인하여 칩 크기에 제한이 따르게 되며 그 이상의 크기에서는 상용화가 불가능할 정도로 수율(Yield)이 현저하게 감소하게 된다. 기존의 대부분 연구가 반도체의 생산 공정의 관점에서 준비되어 활용되는 통계 자료에 근거한 경험의 축적이었다. 그런 연유로, 단지 반도체 생산 부분의 자료에만 치중하다보니 실지 반도체 수율에 가장 큰 영향의 요소인 랜덤 디펙트(random defect) 수율을 고려하지 못하는 치명적인 결점이 있다. 본 연구는 반도체 수율 분석과 수율을 증진시키기 위하여 설계된 도면 중 레이아웃에 해당하는 도면을 입력으로 하여, 반도체 생산 설비 즉 공정의 상태나 변수를 모델링하여 이를 수율 예측을 위한 기분 자료로 사용한다. 즉, 설계 단계에서 수율을 예측함으로써 과거 64M DRAM의 초기 단계에서의 수율과 같은 문제점을 해결할 수 있는 방안을 제시할 뿐 아니라, 비 메모리 칩의 수율을 설계단계에서 제공하는 역할을 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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