• 한국기계가공학회지
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• 제14권1호
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• pp.1-8
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• 2015

Productivity of machining using machine tools is affected by cutting conditions such as cutting speed, feedrate and depth. However, undesirable conditions that lengthen the machining cycle and shorten the tool life occur frequently because determination of cutting condition is known to depend on human experience. This paper presents a method of cycle reduction by removing undesirable conditions. For cycle reduction, maximum cutting load is determined using commercial FEM simulation code. The feedrate in the NC program is altered based on a predetermined cutting load value. To make a decision on the proposed effectiveness, a simulation is performed for the brake hub parts of an automobile. From the evaluation, it was found that the cycle reduction was under 15%.

• 대한전자공학회:학술대회논문집
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• 대한전자공학회 2004년도 하계종합학술대회 논문집(2)
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• pp.427-430
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• 2004

본 논문에서는 로드 명령어 처리와 곱셈기의 구조를 개선한 ARM9 호환 마이크로프로세서를 설계하였으며, ARM9 마이크로프로세서와 비교하여 특정한 로드 명령어 수행 시 1 클록 사이클을 단축하였고, 곱셈명령어 수행 시 2 클록 사이클 단축하였다. 설계된 ARM9 프로세서는 VHDL로 기술하였으며, 명령어 시뮬레이션 결과 ARM9 마이크로프로세서 시뮬레이터와 실행 결과 값이 동일함을 확인하여 명령어 호환 검증을 하였으며, Xilinx FPGA를 이용하여 66MHz 동작환경에서 실시간 영상 처리 수행을 검증하였다.

• 한국위성정보통신학회논문지
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• 제11권3호
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• pp.119-122
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• 2016

특징 검출 기법은 원하는 신호에 대한 부분적인 정보가 수신단에 알려진 상황에서 정확도 높은 검출이 가능한 기법으로 알려져 있다. 이러한 방식의 검출 기법은 잡음이 강한 환경을 위해 제안되었다. 사이클로스테이셔너리 검출은 인지 무선 시스템에서 스펙트럼 검출 기법의 하나의 예이다. 그러나 이 기법은 원하는 신호에 대한 많은 양의 정보와 처리 시간을 요구한다. 반면, 에너지 검출 기반의 스펙트럼 검출은 단순한 기법으로 널리 알려져 있다. 그러나 에너지 검출은 잡음의 영향을 많이 받으며 이로 인한 검출 오류가 많이 발생하게 된다. 본 논문에서는 에너지와 사이클로스테이셔너리 기반의 기법을 결합하여 검출의 정확도를 높이는 한편 계산량과 처리 시간을 감소시키는 기법을 제안한다. 2단계의 문턱값을 이용하여 사이클로스테이셔너리 기법의 복잡도와 처리시간을 단축하여 시스템의 전송 효율을 증가시킨다. 시뮬레이션 결과 에너지 기반 사이클로스테이셔너리 검출 기법은 신호 검출에 소요되는 시간을 상당히 감소시키는 반면 시스템의 성능을 향상시킴을 보여준다.

• 한국시뮬레이션학회:학술대회논문집
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• 한국시뮬레이션학회 1992년도 제2회 정기총회 및 추계학술 발표회 발표논문 초록
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• pp.4-4
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• 1992

본 프로젝트는 수주 오더에 대한 납기 예측과 가공사 Delivery 체계의 전반적 향상을 목적으로 하며, 이에 따른 목표로는 로트 편성의 자동화, 월간, 주간 및 일간 단위의 생산 스케쥴 자동 작성, 원자재 소요량과 재공 및 재고 예측, 설비 부하 분석, 생산 사이클 타임 분석 및 단축이다. 상기의 목표 달성을 위한 가공사 Delivery Scheduling 시스템은 계획용 로트 편성 모델, 실행용 로트 편성 모델, 그리고 가공사 생산 스케쥴 작성을 위한 Simulation 모델로 구성된다. 계획용 로트 편성 모델은 현행의 로트 편성 기준에 따라 미가공 생산의뢰서 전체 물량을 대상으로 로트를 편성하여 이 로트를 염색기에 할당하는 모델이며, 실행용 로트 편성 모델에서는 일일 원사재고, 염색기 고장 등과 같은 실제 조업여건을 고려하여, 작업지시서 발행이 가능한 생산의뢰서 물량에 대하여만 로트 편성을 행한다. 가공사 생산 스케쥴 작성을 위한 Simulation 모델은 계획용 혹은 실행용 로트 편성 모델로부터 얻어지는 로트 편성 결과 또는 로트 번호가 부여된 최종 로트 편성 결과 (재공 로트 포함)를 입력으로 하여 이들 로트가 가공사 생산공정에서 처리되는 상세한 조업을 모의 생산하는 모델이다. 본 시스템은 영업부 및 기획부와 가공부의 사용 목적에 따라 크게 두가지로 사용될 수 있다. 영업부 및 기획부에서는 계획용 로트 편성 모델과 Simulation 모델을 사용하여 수주 오더에 대한 납기 예측 및 원사 수급 계획의 작성에 의사결정 지원을 받을 수 있으며, 가공부에서는 실행용 로트 편성 모델 및 Simulation 모델을 사용하여 상세 가공사 생산 스케쥴의 작성 및 긴급 오더의 처리 등에 관한 의사결정 지원을 받을 수 있다. 본 프로젝트를 통한 효과로는 정확한 생산 스케쥴의 자동 작성 및 스케쥴 작성시간 단축, 납기 예측 및 납기 준수율 향상, 실적관리 향상, 그리고 설비 가동율 분석, 현장관리 등을 위한 기타 유용한 정보제공 등이다.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제19권2호
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• pp.50-60
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• 2018

최근 인력자원 투입량 감소 및 공기단축이 가능한 모듈러 건축공법은 반복 공정이 많은 기숙사, 주거시설, 호텔 공사 등에 다양하게 적용되고 있다. 모듈러 건축공법은 유닛 설치비용을 제외한 현장 공사비에서 외장 마감공사 비용의 비중은 약 40%를 차지하며, 마감공사는 목표공기와 비용을 유지하는데 주요한 역할을 한다. 모듈러 현장에서 유닛 설치 및 마감공사 수행을 위해 한정된 장비가 후속 액티비티에 영향을 주지 않도록 공유되어야 하며 현장 마감 비중이 커지는 모듈러 프로젝트일수록 공정관리에서 양중 계획은 매우 중요하기 때문이다. 이와 같은 T/C 운용 계획은 단일 사이클 또는 다중 사이클의 형태를 가지게 되며 사이클 주기 조율은 장비효율을 높일 수 있다. 그러나 유닛 설치 및 마감공사를 지원하기 위한 T/C 운용 계획의 대안을 평가하는데 어려움이 있다. 따라서 본 연구는 모듈러 건축 현장에서 T/C 운용의 사이클 주기 설정에 따른 운용방식의 대안을 평가하기 위해 유닛 양중 시간 및 주기, 외장재 양중 시간, 마감 작업 소요시간을 변수화하여 T/C 가동시간과 공정에 주는 영향을 파악한다. 이러한 목적을 달성하기 위해 현장에서 이루어지는 작업 프로세스 분석을 바탕으로 작업 속도를 조절하여 T/C 효율을 증대시킬 수 있는 시뮬레이션 모델을 개발한다. 본 연구는 양중 사이클 개념을 적용한 자원 평준화 방법을 제시함으로써 학술적 기여가 있으며 실무적으로 현장관리자에게 장비 계획의 대안 선택을 위한 기초자료로서 활용될 수 있을 것이다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2001년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.373-376
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• 2001

In this paper to cope with the reduction of products life-cycle as the variety of products along with the various demands of consumers, a virtual simulator is developed to make the changeover of manufacturing line efficient to embody a virtual simulation similar to a real manufacturing line. The developed virtual simulator can design a layout of a factory and make the time scheduling. Every factory has one simulator so that one product can be manufactured in the factories to use them as virtual factories. We suggest a scheme that heightens the ability to the diversity of manufacturing models by making the information of manufacturing lines and products models to be shared. The developed system embodies a virtual manufacturing line on the simulation using various manipulators and work cells as manufacturing components. we develop a virtual simulator system on Window 98/NT environment of Microsoft, operating system using of the greater part of PC user. Window program have a merit making GUI environment that programmer can use without the expert knowledge about hardware. A suer with the simulator can utilize an interface that makes one to manage the separate task process for each manufacturing module, change operator components and work cells, and easily teach tasks of each task module.

• 한국기계가공학회지
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• 제14권5호
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• pp.107-112
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• 2015

Increased productivity and cost reduction have emerged as the main goals of the industry due to the development of the machinery industry, and mechanical materials with excellent properties with the development of the machine tool industry are widely used in machine parts or structures. In addition, the cutting process of production plays a pivotal role in the production technology. Studies on cutting have involved a lot of research on the material, the cutting tool, the processing conditions, and numerical analysis. Due to the development of the computer through numerical analysis, cutting conditions, the assessment of cutting performance, and cutting quality could be predicted. This research uses the creation of the material model and AdvantEdge Production module for the NC code analysis. To improve the productivity, this research employs the optimization method to reduce cutting time.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제18권2호
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• pp.58-70
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• 2017

초고층 건축공사에서 리프트카를 이용한 자재 양중 관리는 핵심적인 관리분야 중 하나이다. 기존 연구들은 양중계획의 기본 단위인 양중 사이클타임이나 리프트카의 운행효율은 기존 사례를 참고하여 적용하거나 관리목표로 설정하고 개략적으로 산정하는 한계가 있었다. 따라서 본 연구에서는 양중 사이클타임을 단축하고 가동율을 향상시키기 위하여 자재 양중작업 프로세스를 최적화하는 방법론 제안을 목표로 하였다. CYCLONE 모델을 변형하여 작업시간과 작업위치를 반영할 수 있도록 개선하고, 세부 작업을 조정하여 프로세스를 최적화 하는 방법론을 제안하였다. 이 방법론에 따라 양중작업 프로세스를 개선하고 민감도 분석과 현장 적용성 평가를 실시하였으며 초고층 현장에 적용하였다. 기존 작업 프로세스와 개선된 작업 프로세스를 양중 높이별로 시뮬레이션하고 이를 현장 적용 결과 데이터와 비교하여 양중작업 시간 단축과 가동율 향상 정도를 비교 분석하여 최적화 방법론의 효용성을 검증하였다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제17권9호
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• pp.302-307
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• 2016

다단 딥드로잉의 기술은 제조 비용과 사이클 시간 단축 등의 장점으로 인해서 금속 성형 산업에 널리 적용되고 있다. 다단 딥드로잉으로 만들어진 제품의 형상이 복잡하고 세장비 큰 특징을 가진다. 예를 들어, 휴대 전화의 배터리 캔은 대표적으로 다단 딥드로잉으로 만들어진 제품이다. 배터리캔의 형상은 높이와 두께의 큰 종횡비를 가지고 있기 때문에 제조하기 무척 어렵다. 또한 최종 조립된 부품은 다단계 딥드로잉 후 스프링백으로 인해 조립 문제가 발생한다. 이러한 배터리 캔의 조립 시 발생하는 품질 문제를 개선하기 위해서 는 드로잉 후 스프링을 줄이기는 것이 매우 중요하다. 스프링백을 감소시키기 위해 산업 현장에서는 over bending, corner setting 및 Ironing 등의 경험적 방법을 적용해 왔으나, 본 연구에서는 유한 요소법을 이용한 보토밍(Bottoming)법을 제안하여 스프링을 줄이는 실용적이고 과학적인 방법을 제안하였다. 보토밍은 드로잉으로 성형된 최종 판재에 펀치로 압축 응력을 더욱 부가하여 스프링을 감소시키는 방법이다. 최적의 금형설계를 위해서 다양한 경우의 보토밍 공정 해석 시뮬레이션이 상용 유한요소 해석프로그램 (DYNAFORM)을 이용하여 연구되였다. 보토밍 공정을 적용한 제품의 스프링백 시뮬레이션 결과와 실험 결과와 비교되었고 그 시뮬레이션 결과는 실험과 잘 일치함을 보여 주었다. 결론적으로, 제안된 보토밍 방법은 산업계에서 스프링을 줄이기 위한 실용적인 방법으로 널리 사용될 것으로 예상된다.

• 한국멀티미디어학회논문지
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• 제13권1호
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• pp.17-29
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• 2010

생산성은 컨테이너를 취급하는 작업소요시간의 최소화에 의해 극대화된다. 따라서 기존에는 전산시스템의 개선을 통해 생산성 향상을 추구해왔으나 이송장비의 운영 및 이송방식의 문제점으로 인해 한계가 있었다. 즉, 대표적인 이송장비인 Y/T(Yard Tractor)는 한 번의 주행에 양하 또는 적하 작업 중 하나만 가능하기 때문에 한 번의 주행에 양하와 적하를 순차적으로 동시에 수행할 수 있다면 작업소요시간이 단축될 수 있다. 따라서 본 논문에서는 RTLS(Real Time Location System) 기반의 Multi-Cycle System을 통하여 문제점을 해결하고자 하였다. 이를 위해 RTLS기술을 활용하여 Y/T의 실시간 위치파악, GIS기술을 통한 Y/T실시간 위치표시 및 최단거리 알고리즘(다익스트라)을 터미널업무에 활용하여 생산성을 향상시킬 수 있는 시스템을 개발하였다. 시스템에 대한 시뮬레이션 결과, 평균치대비 절감 운전거리율은 9%가 되었고 최대치대비 절감 운전거리율은 19%가 되었음을 확인할 수 있어 결과적으로 컨테이너터미널 생산성이 극대화됨을 알 수 있었다.