자동차 및 각종 판재 성형시 성형율을 향상시키는 방법에는 신소재 개발, 금형기술개발, 접촉부의 마찰을 줄여 주기 위한 윤활 등등이 있겠으나 손쉽게 공구다이 상하에 비드를 설치하여 판재를 성형할 경우 미끄럼 저항의 균형을 이루어 주름 억제와 두께분포가 보다 균일해지며 스프링백 현상 등으로 인한 성형 후 치수 불량 등을 주어 판재성형율을 향상시키는데 기여할 수 있다. 본 연구에서는 펀치가 판재를 성형하기 위해 진행됨에 따라 공구다이와 펀치간의 접촉각도가 변하게 되는 점을 고려하여 인출 각도변화에 따른 인출특성 및 마찰계수 변화등을 알아보고자 하며 원형 형태의 환저비드, 단일원형비드, 이중원형 비드의 종류와 크기변화 및 비드좌우 모서리 변화, 공구다이모서리변화, 블랭크가압력 변화, 비드 전진깊이 변화, 비드통 과 후 재료의 기계적 성질 변화등 인출 특성에 영향을 미치는 인자들을 변화시켜나가며 이에 따르는 인출특성을 Data Bank화 시켜 비드 종류나 형상에 따른 금형설계의 기초자료를 제공하고자 한다.
파이프 용접은 중력의 영향으로 인하여 위치에 따라 같은 용접변수라도 비드 형상이 매우 달라 지게 된다. 또한 지금까지 많은 용접 기술자들이 위험하고 까다로운 환경에서 수작업으로 용접을 실행하였다. 따라서 이러한 이유로 용접 자동화 공정이 반드시 필요하게 된다. 본 연구에서는 FCAW를 사용하여 파이프 모재 대신 필릿 평판을 아래보기, 위보기 자세를 포함하여 9개 자세에서 실행하였다. 용접 자세를 비롯한 용접 변수와 비드 형상 변수간의 관계를 비선형 회귀 분석과 구간적 3차 에르미트 보간법을 이용하여 주어진 용접 변수에서의 비드 단면의 형상을 예측하고, 비드의 결함 유무를 파악하였다. 이러한 방법을 통하여 자세에 따라서 용접 결함이 없는 용접 변수를 구할 수 있었다. 시각센서를 이용하여 용접 후 비드 형상에 대해 모니터링을 실시하였다. 모니터링의 알고리즘은 영상획득, 이진화, 세선화, 적응형 미디언 필터링, 적응형 허프 변환, 용접 결함 검출의 순서로 구성되어 있으며, 본 연구에서는 보다 빠른 영상처리를 위하여 적응형 미디언 필터링을 제시하였다. 모니터링을 통하여 2차원 비드 단면뿐만 아니라, 디루니 삼각법을 적용하여 3차원으로 비드 표면을 표현할 수 있다. 보간법을 사용하여 얻은 비드 형상과 시각 센서를 통하여 얻은 비드 형상간의 비교를 통하여 본 연구의 적합성 여부를 확인하였다.
autoclaving을 이용하여 키토산의 분자량을 변화 시켜서 납 중금속제거 실험을 하였다. 또한 이 키토산을 이용하여 비드를 만들어서 분말 상태의 키토산과 제거능 비교실험을 하였다. 먼저 분말상태의 키토산과 분말상태의 키토산을 비드로 만들었을때의 납 제거량은 비드가 분말보다는 많이 제거 되는 것으로 나왔고, 분말 상태에서의 제거된 순서는 15 min > 60 min > 0 min으로 나타났고, 비드의 경우도 마찬가지로 15 min > 60 min > 0 min의 순으로 나타났다. 이와 같은 연구 결과로 볼 때 autoclaving 처리 시간은 15 min이 가장 적당했으며, 이를 비드로 만들었을 때에는 분말상태의 키토산보다는 제거량이 더 많은 것으로 나타났다.
조합 경매는 구매자들이 원하는 상품들을 조합해서 입찰할 수 있는 경매다. 그러나 판매자의 이익을 최대로 하는 승자를 결정하는 문제는 NP-complete이다. 분기 한정법(branch and bound)을 사용해서 최적의 승자를 찾을 때, 어떤 비드(bid)를 선택해서 분기할 것인가를 결정해야 한다. 이 때, 비드를 선택하는 휴리스틱이 분기 한정법의 성능을 결정하는 중요한 역할을 한다. 본 논문에서는 조합경매의 승자를 결정하기 위해서 분기 한정법과 Linear Programming을 사용할 때, 분기할 비드와 충돌하는 비드들을 동시에 고려하는 비드 선택 휴리스틱을 제안한다. 실험을 통해서 제시하는 휴리스틱의 성능이 우수함을 보였다.
몇 가지 키토산 비드들을 W/O 에멀젼법과 capillary extrusion법에 의해 제조하여, SEM 사진을 통해 표면 구조와 표면적의 차이를 관찰하였고, BET법으로 표면적을 측정하였으며, 피크린산 적정에 의해 유효 아민함량을 측정하여 상기 결과들과의 상관관계를 알아 보았다. W/O 에멀젼법에 의해 제조한 비드의 경우 capillary extrusion법에 의해 제조된 비드들보다 입자의 크기가 작았으며, 반대로 표면적, 유효 아민함량은 높게 나타났다. 또한 비드의 표면적, 유효 아민함량, 겉보기 밀도(apparent density) 및 기계적 강도(hardness)는 제조시 건조방법에 따라 매우 큰 편차를 나타내었다. Hardness 측정결과 solvent dehydration법에 의해 건조된 비드들이 동결건조법에 의해 건조된 비드들에 비해 높은 강도를 나타내었다. 또한 겉보기 밀도에 있어서도 solvent dehydration한 비드들이 동결건조한 비드들에 비해 높은 겉보기 밀도를 보였다. SEM 사진 분석결과 solvent dehydration법에 의한 비드들은 매우 작은 pore들이 비드의 표면에 무수히 존재한 반면 동결건조한 비드에서는 벌집모양의 pore들이 존재하고 있음을 알 수 있었다. 피크린산 적정결과 solvent dehydration한 비드의 경우 동결건조한 비드보다 약 10배의 높은 유효 아민함량을 나타내었으며 비드의 표면적이 클수록 유효 아민함랑은 높게 나타났다. 또한 fluorescamine을 반응시킨 후 형광현미경으로 관찰하여 비드의 표면과 내부의 pore 주위에 노출된 1차 아민의 존재를 정성적으로 확인할 수 있었다.
본 연구는 폐형광등을 사용하여 고굴절 유리비드를 제조하기 위한 최적 조건 도출을 위해 진행되었다. 제작된 유리비드는 XRD 분석과 더불어 물리·화학적 분석을 통해 유리비드의 굴절률 및 공기혼합비율, 방출속도에 따른 영향을 조사하였다. 연구를 통해 얻어진 결과는 다음과 같다. 형광등 재활용유리로 제작된 글라스 비드와 일반 재활용 유리로 제작된 글라스비드 시료를 XRF 분석결과 일반 재활용 유리로 제작한 글라스비드에 CaO가 11.7 wt% 함유되 있는 반면 형광등 재활용 유리로 제작한 글라스비드에는 CaO 7.8 wt% 함량 비중과 비교해 3.9 wt% 함량 비중이 더 높은 것으로 분석되었다. 또한 형광등 재활용 유리로 제작된 글라스비드에는 일반 재활용 유리로 제작한 글라스비드에 함유되지 않은 ReO2 0.0108 wt%, BaO 0.071 wt%, NiO 0.0039 wt% 가 함유되어 있는 것을 알 수 있었다. 일반 재활용 유리로 제작된 글라스 비드와 폐형광등을 재활용하여 유리로 제작된 글라스비드의 Refractive Index 비교 시 폐형광등으로 제작된 유리비드가 일반 재활용 유리로 제작된 글라스비드보다 더 작은 입자 크기분포와 높은 굴절률을 갖는 것을 알 수 있었다. 결론적으로 폐형광 등 재활용 유리를 구상 형태의 글라스비드로 제작하기 위하여 Kiln 방식의 공정에서는 공기 혼합비율 1.7, 화염온도조건 940℃ 20 m/sec 조건에서 가장 높은 생성율을 확인할 수 있었다.
본 연구는 광전자 촉매시스템을 이용해 $TiO_{2}$ 졸이 코팅된 구형 비드의 광분해 효율에 대해 고찰한 것이다. $TiO_{2}$ 졸이 코팅된 구형 비드인 알루미늄비드, 유리비드, 실리카비드 화이트젤 ($1{\cdot}2{\cdot}3$형) 다섯 가지 비드를 사용하였고 실험은 산화환원지시 약인 메틸렌블루 수용액이 광촉매의 산화환원반웅을 통해 색상 및 홉광도 변화를 통해 환원 청도를 고찰할 목적으로 실행되었다. 소재별 실험 결과, 실험에 사용한 소재 중 실리카비드 화이트첼($1{\cdot}2{\cdot}3$형)만이 반응성을 나타냈다. 이들 $1{\cdot}2{\cdot}3$형은 $TiO_{2}$의 함량을 달리한 비드들이며 1형이 가장 적은 함량을 가지며 3형이 가장 많은 함량을 가지고 있다. 실험 결과 3형이 반응성이 가장 좋은 것을 알 수 있으며, 이 실험에서는 코팅물의 함량과 고정물의 상태가 광촉매 반응에 영향을 주는 것을 알 수 있다.
본 연구에서는 수용액 내의 오염물질 분해를 위하여 개발한 광촉매가 코팅된 실리카 비드의 광분 해반응 사용에 따른 활성저하 문제를 해결하기 위하여 반응에 사용한 비드의 활성을 향상시킬 수 있는 재생 방법에 관한 실험을 수행하였다. 비드의 재생방법으로 표면 세정법을 선택하였으며, 세정액으로는 물(증류수), 계면활성제, 아세톤 등 세정력이 서로 다른 3종의 용액을 사용하였다. 재생 과정은 서로 다른 3종의 세정액으로 반응에 사용하여 활성이 떨어진 비드를 세정한 후, 소성온도를 $100^{\circ}C$, $200^{\circ}C$, $300^{\circ}C$로 달리하여 30분간 처리하였다. 재생 처리과정은 각 1~3회 반복 수행하였으며, 서로 다른 조건에서 재생된 비드의 활성은 수용액 내의 methylene blue 광분해율로 측정하였다. 연구결과, 재생한 비드의 활성은 아세톤으로 세정한 후, $100^{\circ}C$에서 30분간 소성하였을 때 가장 우수한 것으로 나타났으며, 이러한 기초 연구결과를 토대로 현재보다 효율적인 재생 기술에 관한 연구를 수행 중에 있다.
본 연구는 광전자 촉매시스템을 이용해 $TiO_2$ 졸이 코팅된 구형 비드의 광분해 효율에 대해 고찰한 것이다. $TiO_2$ 졸이 코팅된 구형 비드인 실리카비드 화이트겔(1 2 3형) 세 가지 비드를 사용하였고 실험은 1L 크기의 반응기에 유기 물질을 함유한 인공 폐수를 넣어 비드에 코팅된 $TiO_2$의 분해 활성을 고찰할 목적으로 실행되었다. 그 결과, $500^{\circ}C$에서 3hr에서 소성한 실리카 비드가 가장 뛰어난 반응성을 나타내며 인공폐수에서도 분해활성을 나타내는 것을 확인하였다.
Bifidobacteria의 고농도 배양을 위한 배양액내 완충제로써 $CaCO_3$ 비드를 효율적으로 이용하기 위하여 유기산에 대한 비드의 반응특성과 유기산과 반응한 비드의 재사용 방안을 수학적 모델을 적용하여 검토하였다. 각각 다른 크기의 $CaCO_3$ 비드를 0.1 M의 혼합 유기산 용액과 Bifidobacterium longum ATCC 15707이 접종된 배양액에 각각 첨가하여 반응시킨 후, 비드 표면으로부터 감소한 $CaCO_3$ 양을 수학적 모델에 의하여 산출한 비드의 직경값과 micrometer를 이용하여 반응한 비드의 직경을 직접 측정한 값을 비교한 결과 서로 일치하였다. 그러므로, 수학적 모델이 유기산과 반응하는 $CaCO_3$ 비드의 반응특성을 설명하는데 유용하게 이용되어 질 수 있음을 확인하였다. 각각 다른 크기의 $CaCO_3$ 비드를 완충제로 사용한 배양액에 Bifidobacterium longum을 접종하여 $37^{\circ}C$로 20시간 배양한 후, $CaCO_3$ 비드의 완충효과와 직경의 변화 및 Bifidobacterium longum에 대한 증식도를 측정한 결과 비드의 직경이 작을수록 더높은 완충효과와 균증식도를 나타내었으며, 또한 비드의 직경이 크게 감소하였다. 균배양액으로부터 회수한 비드의 직경을 조사하여 반응된 비드의 전체표면적을 산출한 후 초기 사용한 비드의 전체표면적과 같도록 새로운 비드를 첨가하여 bifidobacteria를 배양한 결과 초기 사용한 비드의 완충효과와 유사한 결과를 나타내었으며, 또한 배양액내 균증식도도 같은 수준으로 증식되었음을 알 수 있었다. 따라서 bifidobacteria 배양에 완충제로 이용된 비드를 균배양에 완충제로 재차 이용할 경우 비드가 일정한 크기를 갖고, 감소한 표면적과 같은 양의 새로운 비드를 첨가한다면 사용된 비드의 재활용 가능성도 있다고 사료되었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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