광통신 융합 SOP 기술은 현존하는 다양한 통신망의 부품 및 시스템 개발에 적용 가능하고, 다양한 시스템에 호환되도록 표준화된 플러거블(pluggable) 형태로 구현이 가능하며 전기적 수동 능동 소자는 물론 광 수동 능동 소자 및 센서 소자들의 통합 패키징이 가능한 패키징 기술로 광 통신 분야를 비롯한 다양한 분야에 적용 가능한 융합된 기반을 제공하는 기술이다. 본 고에서는 SoC, SiP, MCM의 단점 및 한계를 대체할 차세대 시스템 집적기술로서의 SOP의 기술적 배경과 광통신 융합 SOP 기술 소개, 그리고 국내외 기술 개발 동향을 살펴보고자 한다.
액체로켓엔진 단계식 연소 사이클에 대한 에너지 발란스 프로그램을 개발하였다. 엔진을 추력실, 터보펌프, 터빈, 예연소기, 공급계 부품 등으로 모듈화 하여 각 모듈 프로그램을 제어하는 방식을 사용하였다. 이를 통해 에너지, 질유량, 압력의 균형을 맞추었으며 대표적인 단계식 연소 사이클인 스페이스 셔틀 메인 엔진의 자료를 바탕으로 비교 검증하였다.
본 논문에서는 탑재체자료전송장치의 시험검증을 위한 장비 개발에 관하여 소개 한다. 원격탐사위성에 탑재되는 고성능원격측정센서는 대용량 데이터를 생성하며 탑재체자료전송장치를 통하여 고주파통신에 의해 지상으로 전송된다. 따라서 탑재체자료전송장치의 검증은 전체 인공위성 개발에 있어서 매우 중요하다. 시험검증장비는 송신되는 수신자료를 수신하여 여러 장비로 분배해주는 고주파신호분배모듈, 계측기 및 복조기 등 다양한 장비로 구성된다. 시험검증장비는 고성능 고주파신호 부품, 다양한 전자장비와 이를 통합, 제어 운영하는 다양한 복잡한 소프트웨어가 필요하여 개발이 어렵다. 본 논문에서는 초기 제작 시험검증장비와 최종 제작 시험검증장비 사이의 차이와 성능, 기능의 향상을 위한 설계변경 등을 통하여 이에 대한 어려움을 극복한 과정과 설계 근거와 장비 선택 등 제반사항에 대하여 기술하여 이후 관련 유사장비의 개발에 있어 도움이 되고자 한다.
포항지능로봇연구소(PIRO)는 국내 유일의 지능로봇관련 전문연구기관으로 국내외 지능로봇 기술 경쟁력을 확보하고, 대구 경북지역 중소기업의 로봇기술력을 향상시키는 선도역할은 물론 산학연관이 함께 발전할 수 있도록 관련 조직간 상호작용을 촉진하고 로봇관련 신기술 개발을 촉진시키는 역할을 하고 있다. PIRO의 전력전자기술은 크게 통신 제어기, 제어용 디바이스(드라이브 및 액츄에이터), 센싱 기기, 통합 소프트웨어로 나뉠 수 있다. 이러한 기술을 자체적으로 개발함으로써, 기술력의 확보뿐만 아니라 로봇의 실용화에 대한 연구를 병행하고 있다. 본 논문에서는 현재 연구소에서 지향하는 연구개발 방향 및 현재까지의 대표적인 연구결과물을 소개하고, 로봇시스템을 설계 제작함에 있어서, 전력전자 부분에서 고려해야 할 사항을 살펴보고 PIRO에서 수행중인 연구 개발 과정에서의 상용화를 위한 전력전자 기술 기반의 로봇 부품 및 시스템 표준화의 필요성에 대해서 언급하도록 한다.
Tight integration of product design and process planning in the early design stage would make bigger impact as wider spectrum of design and manufacturing alternatives can be pursued and evaluated. Thus the development of systematic computer-based supporting for this integration if desirable. For this integration and process planning in the early design stage, the systematic method to synthesize shape of part from functional requirements is crucial. This research presents the methods of functional decomposition from overall function of product and synthesizing shape of part based on functional relations extracted from functional decomposition using planetary gear transmission system as an example.
본 논문에서는 자동화 시대에 맞춰 실시간 영상처리 기반의 모니터 품질검수 시스템을 구현하고자 한다. 작동하는 컨베이어벨트 위에 모니터가 놓이면 아두이노(Arduino)와 웹캠(Webcam), 각종 모터, 센서 등 다양한 부품으로 영상처리를 진행하여 불량 화소 기준에 따라 불량 여부를 판별한 후 자동으로 분류된다. 기존에 노동자가 직접 불량 화소를 판별하는 방식에서 모든 과정을 ICT 기술로 통합하여 최소 비용과 시간의 효과를 발현시키는 첨단 지능형 공장으로의 변화를 주고자 한다.
필기구는 그 구조와 사용특성상 여타 제품과는 다른 특징을 많이 띠는 제품이다. 즉, 다양한 종류의 필기구라 할지라도 대체로 공통적인 구조나 부품으로 구성된 경우가 많다. 또한 제품 전체가 항상 손에 잡혀져 필기가 이루어진다는 점에서 인체공학적인 디자인이 필수적인 제품이다. 소비자들이 필기구를 고르는 데 있어 가장 중요하게 여기는 요소가 필기감이라는 것을 감안하면, 스타일링 위주의 디자인을 행하기 보다 필기감 향상에 영향을 주는 요소 중에서도 디자인이 기여할 수 있는 인간공학적인 개선이 매우 유효한 개선 방법이 된다고 할 수 있다. 현재까지도 인간과 일의 이해를 바탕으로한 인간공학 (Ergonomics)적 접근이나 필기구를 쥐었을 때의 편안함 등에 대한 문제해결은 부족한 면이 적지 않으며, 인간과 일의 관계에 의해 인간사회는 유지되며 독특한 문화를 형성한다는 근본적인 인식을 바탕으로 필기구 디자인은 문화적인 차원에서의 인간공학적 접근을 시도해야 한다. 이에 본 연구에서는 다양한 필기구의 인간공학적 디자인 크라이테리어를 재정립하고, 실제 실험을 통하여 필기구가 가져야하는 기본적인 제원에 대하여 정리하여 향후 필기구 개발에 기초자료로 쓰기 위한 시도를 하였다. 이러한 연구는 필기구 개발의 통합적 전개, 즉 동시공학적 개발을 위한 기초자료로서 나 각 부품별 모듈 시스템을 통한 모델 다각화 전략의 초석이 되는 데이터베이스 개발에도 효과적으로 응용될 수 있다.
인공관절 산업은 기계, 바이오, 소재, 의학 기술이 유기적으로 연관을 맺는 복합 산업이다. 인공관절 산업은 고령화 사회에 진입함에 따라 시장 성장이 예상되는 고부가가치 산업으로, 거의 전량 수입에 의존하는 아이템이므로 국가차원에서 육성이 필요한 지식기반의 부품산업이다. 인공관절 산업은 다양한 소재로 구성된 부품에 기반하고 있으므로, 대기업보다 기술력 있는 중소기업 및 벤처기업의 참여가 많이 이루어지고 있다. 인공관절의 사업화 환경분석에 기반을 두고 사업화 아이템과 사업화 추진전략을 분석하였다. 사업화 환경은 수요, 환경, 기술 요인을 조사하고 성장촉진 및 저해 요인을 도출하였다. 이러한 분석 요인들을 바탕으로 기술에 대한 수요와 기술개발의 발전방향을 분석하여 사업화 아이템을 창출하였고, 이를 종합하여 사업화 추진전략을 분석하였다. 인공관절 산업의 사업화 기회는 통합적인 기술개발시스템 구축, 마케팅 강화, 틈새시장 진출, B2B 전략 등을 기반으로 창출될 수 있을 것으로 전망된다.
클리닝 블레이드는 레이저 프린터 토너 카트리지에 장착된 감광드럼 표면의 잔류 토너를 제거하는 우레탄 재질의 고무부품이다. 기존에는 고무 블레이드의 클리닝 성능과 수명에 대한 다양한 연구들이 수행되었으나, 본 연구에서는 클리닝 성능과 부품간의 간섭에 대한 구속조건들을 모두 만족하면서 클리닝 블레이드에 발생하는 최대응력을 최소화 하는 클리닝 블레이드의 형상최적설계를 수행하였다. 상용 PIDO 툴인 PIAnO 를 이용하여 클리닝 블레이드의 구조해석절차를 통합하고 자동화하였으며, 최적설계를 위해 PIAnO 에서 제공하는 실험계획법과 근사화기법, 최적화 알고리즘을 사용하였다. 최적설계 결과, 초기 모델 대비 최대응력을 32.6% 감소 시킬 수 있는 최적의 설계안을 도출하였으며, 이를 통해 본 연구에서 수행한 최적설계 방법의 유효성을 확인할 수 있었다.
다품종소량생산의 특징을 갖고 있는 금형공업에서 컴퓨터통합생산시스템(Computer Integrated Manufacturing System;CIMS)의 실현을 위한 중요한 분야의 하나는 부품설계도면으로부터 최종제품을 생산하는데 필요한 공정계획의 자동화, 즉 컴퓨터를 이용하여 공정계획을 자동적으로 생성하는 자동공정계획시스템(Computer Aided Process Planning;CAPP) 기술의 개발이다. 국내외적으로 CAPP분야의 연구는 컴퓨터 지원에 의한 자동화 기술의 급속한 발전과 더불어 지난 20여년 동안에 기계가공품에 관한 CAPP은 약 150여가지가 개발되었으나, 이는 컴퓨터 지원에 의한 설계의 자동화(Computer Aided Design;CAD)나 컴퓨터 지원에 의한 제조의 자동화(Computer Aided Manufacturing;CAM)분야에 비해 상대적으로 저조한 형편이다. 특히 금형을 대상으로 한 CAPP시스템의 개발은 아직 초기단계에 있기 때문에, 본 연구에서는 사출금형을 대상으로 하여 실용성이 있는 공정설계시스템을 개발함을 목적으로 한다. 일반적으로 공정계획은 "소재로부터 제품을 경제적, 효율적으로 생산하는데 필요한 제조공정의 체계적인 결정"이라고 정의할 수 있다. 공정계획은 제품의 종류와 수량, 재료와 부품의 종류, 보유 생산설비와 제조기술의 수준에 따라 다르나, 공정설계(Process Design)와 작업설계(Operation Design)로 구분할 수 있다. 본 연구에서는 공정계획을 광의의 공정설계로 정의하고, 공정설계와 공정계획을 동의어로 통용토록 한다. 기존의 CAPP시스템의 개발에 관한 기본적인 접근방법은 변성형방법(Variant method), 창성형방법(Generative method) 및 자동화방법(Automatic method)이 있다. 이들 CAPP시스템을 개발할 때 사용하는 기법은 크게 5가지- (1) GT(group Technology) 접근기법, (2) Bottom-up 접근기법, (3) Top-down 접근기법, (4) AI와 전문가시스템(Expert System) 접근기법, (5) 컴퓨터 프로그래밍 언어 - 로 분류할 수 있다. 본 연구에서는 전문가시스템 기법을 도입해서 사출금형 공정계획전문가의 지식과 경험을 획득하여 지식베이스를 구축하고, 전문가시스템 셀(shell)중 CLIPS를 이용하여 자동공정계획시스템인 Mold CAPP을 개발하였다.PP을 개발하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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