• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2007년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.773-774
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• 2007

• 한국정밀공학회지
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• 제12권10호
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• pp.5-17
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• 1995

기계가공(Machining)중에서 가장 기본적인 것이 선삭(Turning)작업이며, 이 가공은 선반(Lathe)에 의해서 행하여지고 있는 것은 다 아는 사실이다. 공작기계의 발달과 금속 절삭 원리(Principles of metal cutting)는 선반을 중심으로 약 일세기동안 꾸준히 발전해 오고 있으며, 수없이 쏟아져 나온 연구논문들의 대부분이 선반에 의한 가공과 그 공작기계에 의해서 이루어졌으며 앞으로도 계속 보통선반, CNC선반의 토대 위에서 이루어지리라고 보고 있다. 공작기계 중에서 CNC 선반의 발달 과정을 요약해보면 1960년대의 대량 생산시대에는 Programmable control 방식의 자동 터렛트(Turret) 선반이 개발되어 생산 공정이 비교적 간단한 양산 가공기로서 환영을 받게 되었다. 1970년대에 들어서면서 다품종소량생산이 중요시되었고, 그때 NC 선반시대가 시작되었다고 볼 수 있다. 현 싯점에서 볼 때 이것은 중품종중량생산 이라고 말할 수 있으며, Turret 선반의 NC화 즉, Multi-tool에 의한 선반의 복합가공이 가능해졌지만 Tooling에 문제가 발생하였다. 1980년에 들어서 각종 MC 들이 광범위하게 발달, 보급되는 경향에 따라서 NC 선반도 고능률화의 일환으로 고속화와 더불어 회전공구인 End mill. Drill. Tap 등의 복합가공이 가능한 복합선반이 차례로 개발되었고 선삭공구와 회전공구등의 자동공구교환(Automatic Tool. Changing. ATC)이 가능해지고 Y축 보정(Co-mpensation)기구를 부착한 대형 Turning center가 개발되어 보급되게 되었다.

• 대한교통학회지
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• 제24권7호
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• pp.27-40
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• 2006

교통정보는 운영 중인 VDS(Vehicle Detector System)를 통해 수집된 교통량, 속도, 점유율 자료를 바탕으로 가공되어 제공된다. 수집된 자료의 응용범위와 이용자 및 활용분야는 점점 증가하는 추세에 있다. 수집된 차량 검지자료 내의 결측자료는 대상의 속성을 포함하지 않은 채 전송되는 일련의 빈 데이터를 말한다. 결측자료는 속성 값을 갖고 있지 않은 관계로 데이터가공 처리대상에서 제외된다. 결국 수집 데이터 내의 결측자료의 비율이 증가할수록 해당 지점의 교통상황을 반영하는데 있어 신뢰성이 결여되는 문제점을 갖게 된다. 본 연구에서는 결측자료에 대해 인접지점 참조방식과 이력자료를 활용한 방법론을 적용한 보정처리 결과를 제시하였다 현재 운영 중인 서해안/경부고속도로의 VDS 자료에 임의의 결측자료 비율을 처리 후 보정처리 방법론을 적용하였다. 보정단위는 차로단위-30초 주기로 수행하였으며 오전/오후/일단위로 구분하여 원데이터 대비 보정된 값의 오차를 분석하였다. 분석결과 인접지점 참조방식에 비해 이력자료를 활용한 보정처리 방법이 원데이터에 가까운 값을 도출하는 것을 알 수 있었다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제35권9호
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• pp.1071-1076
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• 2011

본 연구에서는 산업용 다관절 로봇을 이용한 3 차원 곡면가공 방안에 대하여 연구하였다. 가반중량이 큰 산업용 로봇의 경우 반복위치정밀도가 높지 않아 위치오차와 가공 깊이 방향 오차를 발생시키며, 본 연구에서는 레이저 변위센서를 이용하여 이를 보정하는 방법을 제시하였다. 로봇교시포인터의 수를 줄이기 위하여 가공면의 특이점들만을 이용하여 곡면 가공이 가능하도록 로봇 궤적을 생성하는 방안을 연구하였다. 본 연구에서는 실제 산업용 로봇을 이용하여 가공시험을 수행하였다. 회전수, 가공각도, 가공깊이, 가공속도 등의 가공조건을 변경해가며, 표면조도, 실제 가공깊이, 진동 및 소음 발생에 대한 시험을 수행하여 적용 가능한 가공조건을 도출하였다.

• 소성∙가공
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• 제25권2호
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• pp.109-115
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• 2016

In the current study, automatic tool compensation is accomplished by using a finite element stamping analysis for a center roof rail made of UHSS in order to satisfy the specifications for shape accuracy. The initial blank shape is calculated from a finite element inverse analysis and potential forming defects such as tearing and wrinkling are determined by the finite element stamping analysis based on the initial tool shape. The blank shape is optimized to meet the shape requirements of the final product with the stamping analysis, and die compensation is determined with the information about springback. The specifications for shape accuracy were successfully achieved by the proposed die compensation scheme using the finite element stamping analysis. The current study demonstrates that the compensation tendency is similar when the proposed scheme is used or when the compensation is performed by trial and error in the press-shop. This similarity verifies that the automatic compensation scheme can be used effectively in the first stage of tool design especially for components made from UHSS.

• 한국항공우주학회지
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• 제37권9호
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• pp.899-905
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• 2009

일반적으로 초음속 유동 실험 장치에는 축대칭형 노즐이나 이차원 대칭형 노즐이 사용되고 있다. 하지만, 이차원 비대칭형 초음속 노즐은 상대적으로 가공비용이 저렴하며 노즐의 결합부에서 생기는 불필요한 충격파 생성을 줄일 수 있는 이점이 있다. 본 논문에서는 초음속 혼합기의 연소 실험을 위해 마하수 2의 비대칭 초음속 노즐을 설계하였다. 특성곡선해법을 이용하여 설계된 노즐에 대하여 수치해석을 수행하여 경계층보정을 하였으며 최종적으로 가공된 노즐에 대하여 마하파를 가시화 하는 실험을 통하여 노즐의 성능을 검증하였다. 이를 통하여 2차원 비대칭형 초음속 노즐의 설계와 검증 방법을 제시하였다.

• 한국기계가공학회지
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• 제12권3호
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• pp.36-40
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• 2013

Recently, electronic equipments become smaller, more functional, and more complex than before. As these trends, MLC(multi-layer ceramic) circuit has been emerged to a promising technology in semiconductor inspection industry. Especially, multi-layer ceramic which is consisted of many fine-pitch multi-hole is used to produce a semiconductor inspection unit. The hole is processed by UV laser. But, working conditions are changed all the time. Therefore real time measurement of fine-pitch multi-hole is very important method for ensuring performance. In this paper we found the best method for illuminating and auto focusing. And, we verified our equipment.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1995년도 추계학술대회 논문집
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• pp.961-964
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• 1995

For geometric accuracy in the net shape machining, the problem of tool deflection should be resolved in some fashion. In particular, this is crucial in finish cut operation where slim tools are used. The purpose of this paper is to verify the validity and effectiveness of the prediction model of the machined surface. Experimental results are presented for the cut of steel material with HSS endmill of diameter 6mm on machining center. The results shows that 1) the machining error due totool deflection is serious even in the low cutting load, 2) by using the mechanistic simulation model with experimental coefficients, the machining error was predicted with maximum prediction error of 10% which was significantly reduced to the desired level by the path modification method.

• 소성∙가공
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• 제10권3호
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• pp.206-213
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• 2001

Dynamic deformation of metallic materials mostly accompanies substantial amounts of deformation heat. Since the flow stress of deformation is sensitive to temperature, implication of heat due to plastic work is essential to the evaluation of constitutive relations. In this study, a series of compression tests were conducted for SAF 2507 super duplex stainless steel at various temperatures and strain rates. The accumulation of plastic work was calculated through numerical integration and converted into the elevation of temperature. Subsequent logarithmic interpolation deduced isothermal flow surfaces, which were primary input data of finite element analysis. Simple closed die forging process was analyzed and optimized with commercial FEM code applying both raw and calibrated material database. The effect of accounting deformation heat was more noticeable in high-speed forming process.

• 한국기계가공학회지
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• 제6권4호
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• pp.71-75
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• 2007

Geometrical error of ultra-precision machining due to spherical tool alignment error is analyzed. Deviation of spherical edge, ranged several ten micrometers, generates vertical and horizontal error of tool path and affects profile accuracy of machined surface. Simulation of machined error shows effect of tool alignment error and enables to estimate alignment error. This work provides technical insights into the minimizing of geometrical error of ultra-precision machining.