• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.237-237
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• 2004

최근 산업의 급속한 발전과 가공기계의 초정밀화로 인한 초정밀가공품의 수요가 꾸준한 증가를 보이고 있으며, 특히 렌즈 산업에서 초정밀가공기술의 적용이 급속히 증가되고 있는 추세이다. 초정밀가공에서는 공구의 가공물on 대한 상대운동이 그대로 가공물에 전사되므로 생성되는 가공데이터의 정확도가 중요하다. 고정도의 렌즈와 렌즈금형들은 형상정밀도가 수십 나노미터에 이르는 초정밀 제품으로써 가격이 고가이다. 따라서 잘못 생성된 공구 경로는 시간적인 손실뿐만 아니라 고가의 장비를 훼손시킬 수 있으므로 공구경로 보정을 행할 필요가 있다.(중략)

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.11
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• pp.47-54
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• 1999

Tool wear is one of major causes occurring defectives in NC machining. In this paper we developed an automatic tool compensation system for the NC lathe machining. The system compensates machining error without any help of operators whenever the specification of a part is out of a tolerance. The configuration of the automatic compensation system consists of a NC lathe, an autoloader, a sensor, and a PLC. The system is operated as follows. A workpiece loaded by the autoloader is machining on the NC lathe. Once the workpiece is machined to be turned to a part, it is moved onto the sensor to be measured. If the sensor detects a part out of tolerance, a tool compensation is made in the NC controller. The system gives a help in increasing the productivity by reducing occurrence of defective parts as well as by eliminating time for the tool compensation. Besides the productivity increase, the system calculates cumulative usage time of the tool and notices the tool replace time to a worker by an alarm signal. A case is introduced to show that the system can be applied effectively in a shop.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.04a
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• pp.445-449
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• 2001

The tool wear that is developed by long-term machining in mold manufacturing with machining center makes a severe influence to the accuracy and the surface roughness. In this reason, tool-wear supervising system which has guaranteed high accuracy and high speed is needed to improve the measurement quality. Touching probe and touch sensor are widely used to measure the tool profile at on-machine measurement. In this paper, using the newly developed electric touch point measuring system, the Automatic Tool Compensation System is developed to correct the error of tool diameter resulted from the wear, and the operating method of this system is also provided.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2000.10a
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• pp.206-210
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• 2000

금형 및 자동차 산업에 널리 사용되는 앤드밀 가공에서 종종 소비자가 요구하는 가공 정밀도를 충족시켜 주지 못하는 경우가 발생한다. 이것은 열 변형, 공구 마모, 공작 기계 자체의 오차, 공구 처짐 등 다양한 원인이 존재한다. 본 연구에서는 공구 처짐으로 발생되는 가공 오차를 줄임으로써 가공 정밀도를 향상하기 위한 시스템을 개발하고자 한다. 이를 위해 3차원 볼 앤드밀의 절삭력 모델을 개발하고 시뮬레이션한다. 또한, 상용 CAD 시스템의 형상 및 가공 정보를 이용함으로써 모델링에서부터 가공 경로 생성, 그리고 경로 보정이라는 과정을 일괄적으로 수행할 수 있도록 한다. 이를 통해 사용자는 가공 전 시뮬레이션을 통해 가공 오차를 줄일 수 있는 기회를 제공 받는다. 따라서, 실제 가공에서 보다 높은 가공 정밀도를 얻을 수 있을 것이다.

• Transactions of the Korean Society of Machine Tool Engineers
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• v.11 no.5
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• pp.93-99
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• 2002

In general, manufacturing error is originated from bad material, machine tool defection and tool breakage. When the manufacturing process is stable, the most of error come from the tool wear. In common on-machine measurement teaching probe and touch sensor are widely used however in this paper the electric touch point type automatic tool compensation system is developed the performance of it is validated and effective operating is proposed.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.10a
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• pp.153-157
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• 1992

여러 가지 공학 재료들의 기계적인 특성이나 물리적인 특성들은 하중, 온도, 환경과 같은 재료들이 사용되는 여러 가지 조건들에 적합하게 대응되어 결정되어야 한다. 탄화텅스텐계의 초경합금은 내충격성, 내마모성, 내식성, 고항절력등 공구에 필요한 요구사항을 만족시키기 때문에 여러 가지 공구용으로 많이 사용되어 왔다. 본 연구에서는 충격시험기의 텁에스트레인 게이지를 붙여 회로를 구성한 후, 충격실험에서 얻게 되는 최대점의 하중신호를 정적보정 및 동적보정을 사용하여 하중값으로 환산하여 동적 균열개시인성치를 구하였다.

• Journal of the KSME
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• v.30 no.1
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• pp.22-28
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• 1990

로봇을 이용한 납땜자동화 시스템은 현재 산업계에서의 수요가 크게 일고 있다. 기존납땜 로봇 시스템은 느린 납땜 속도와 제한된 납땜 공구 기능으로 인해 그 응용범위의 확산을 저해하고 있다. 여기서는 로봇에 맞는 자동납땜용 공구 시스템 (robotonomic tool system)이 개발되었다. 우선 그 특징으로서 진동납땜 공정을 개발하였으며 평균 25%의 생산속도 향상을 기하였다. 일 정범위에서의 위치 오차 보정기능을 가지고 있다. 위치 오차는 납땜점 오차와 가압력 오차를 초래하며 이는 납땜 품질의 신뢰도를 저하시킨다. 여기서 핀 오차 보정 및 납땜 가압력 최적화 공정을 추가한 유연성이 향상된 자동납땜 시스템을 개발하였다. 이는 정밀 자동납땜 로봇 시스 템으로 그 응용범위를 확장시켰다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.27 no.7
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• pp.1095-1102
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• 2003

The most important thing in measuring the tool wear is to set up the measurement base. The end mill that is being used for machining of die is difficult to set up the base and to measure the tool wear because of geometric properties of that such as a helix and relief angle. In this study, a new instrument using spindle orientation function in end milling is developed to measure the tool wear and evaluated by the measuring system on the machine. Finally, this new method makes possible the wear measurement of same position and reduces the measuring time compared with the measuring methods such as the microscope and CCD.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2003.06a
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• pp.149-153
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• 2003

The most important thing in measuring the tool wear is to set up the measurement base. The end mill that is being used for machining is difficult to set up the base and to measure the tool wear because of geometric properties of that such as a helix and relief angle. In this study, a new instrument using spindle orientation function in end milling is developed to measure tool wear and evaluated by measuring system on the machine. Finally, this new method makes possible the wear measurement of same position and reduces measuring time compared with measuring methods such as the microscope and CCD.

• 기계와재료
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• v.24 no.2
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• pp.96-109
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• 2012

채터진동은 공작기계에서 가공중에 소재와 공구사이에 나타나는 급격한 상대진동을 말한다. 이러한 진동은 가공 소재 품질에 심각한 영향을 미치는 요소일 뿐만 아니라 가공툴과 기계에 손상을 유발시키는 인자이기도 하다. 본 연구는 공작기계의 구동 중 발생되는 채터진동을 실시간으로 감지하여 공구의 회전속도와 이송 속도를 제어하여 자율보정함으로써 보다 빨리 채터진동의 영향을 보상함을 물론 보다 정밀한 가공물을 생산할 수 있는 채터진동 감지 및 보정에 관한 것이다. 실시간 처리를 위하여 본 연구에서의 공작기계의 채터진동 보상장치는 공작기계에 임베디드 형태의 디바이스로 개발되었으며, 구성은 공작기계의 채터진동을 감지하는 센서와 센서로부터 감지된 채터진동에 따라 보상값을 예측하여 산출하는 채터보상기를 포함하여 공작기계의 CNC제어기의 연계 구성됨을 특징으로 한다.