Welding and/or fusion in polyethylene(PE) system made on site is focused on the control of the welding or fusion process to follow proper procedure. The process control is important, but it is not sufficient for the long term reliability of a pipe system. To achieve the rate of failure close to zero, Non Destructive Testing(NDT) is necessary in addition to joining process control. For electrofusion joints several non-destructive testing methods are available. The ultrasonic phased array technique is possible to detect various defects including wire deviations and regions with lack of fusion. In this studies, testing was carried to detect the defect after electrofusion joining of polyethylene piping is utilized by the ultrasonic phased array technique. From testing data, ultrasonic phased array technique is recommended as a reliable non-destructive testing method.
NDE(Nondestructive examination) detects a flaw or discontinuity in materials. Flaws detected by the examination shall be evaluated for the decision basis of the integrity. The internal flaws of forging products can be detected by UT. However, UT has detection limits because of its reflected signal weakness. Normally, a 1mm or less flaw is known as the limit. If a flaw was detected, the size of flaw would be evaluated by AVG(or DGS) technique. To verify the evaluation data, alternative examination methods are needed. But there is no alternative examination methods until now. In this study, Phased array ultrasonic technique can be used to size the flaws in the generator rotor with focused beam of ultrasonic wave as a supplement method of AVG. Also, the phased array ultrasonic technique described enables the shape of flaw to be depicted exactly.
The reactor vessel body and closure head are fastened with the stud bolt that is one of crucial parts for safety of the reactor vessels in nuclear power plants. It is reported that the stud bolt is often experienced by fatigue cracks initiated at threads. Stud bolts are inspected by the ultrasonic technique during the overhaul periodically for the prevention of failure which leads to radioactive leakage from the nuclear reactor. The conventional ultrasonic inspection for stud bolts was mainly conducted by reflected echo method based on shadow effect. However, in this technique, there were numerous spurious signals reflected from every oblique surfaces of the thread. In this study, ultrasonic phased array technique was applied to investigate detectability of flaws in stud bolts and characteristics of ultrasonic images corresponding to different scanning methods, that is, sector and linear scan. For this purpose, simplified stud bolt specimens with artificial defects of various depths were prepared.
Kim, Hak-Joon;Song, Sung-Jin;Thompson R. Bruce;Kim, Jae-Hee;Eom, Heung-Sup
비파괴검사학회지
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제26권3호
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pp.190-197
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2006
For enhancement of flaw detactability using array transducers, focusing of ultrasonic waves on a target in an inhomogeneous medium or through a complex geometry is important. But focusing can be strongly degraded by geometrical distortion of field radiated by the array transducers or by sound speed fluctuations in the propagating medium. In recent years, the time reversal technique has been proposed. Thus, in this paper, we describe the basic principal of the time reversal technique for focusing. Then, the implementation results of the time reversal technique for ultrasonic inspections using bulk waves and guided waves generated by array transducers are presented.
용접부 및 구조물에 발생된 결함의 깊이를 정밀하게 측정하기 위한 노력은 현재까지 계속되어 왔으며 앞으로도 계속되어야 할 연구분야중의 하나이다. TOFD 검사기법은 현재까지 결함의 깊이를 측정하기 위한 여러 가지 검사 방법중에 가장 정밀한 것으로 알려져 있다. 그러나 사용하는 초음파 굴절각에 따른 빔의 도달범위에 의하여 결함을 놓칠 우려가 있다. 본 여구에서는 일반적인 TOFD 기법대신 위상배열 초음파 기법을 이용한 TOFD 검사를 적용하여 두께가 두꺼운 검사대상에 대하여 결함의 검출능 및 깊이 측정결과를 비교하였다. 위상배열 초음파를 이용한 TOFD 검사를 사용함으로써 다양한 결함에 대하여 검출능 및 정확한 깊이 측정이 가능함을 실험적으로 확인하였다. 본 연구에서 개발된 위상배열 TOFD 기법은 발전설비의 압력용기와 같은 두꺼운 검사대상에 적용될 경우 검사 신뢰도 향상에 기여할 것으로 판단된다.
Purpose: The purpose of this research is to improve the reliability of the composite material blades used for the wind power generator, by applying the phased array ultrasonic testing technique out of the many nondestructive test into the blades. Method: The wind power generation composite blades are used, as a case study, in order to evaluate the reliability of the phased array ultrasonic testing technique. Defects that are most likely occurred in the field are injected into the different locations of the three different types of artificial test pieces and then phased array ultrasonic testing technique are applied to evaluate the reliability of its effectiveness. Result: As a result of the analysis of the defect signals by applying the A scan and B scan simultaneously, depth and width of the defect could be obtained. An area of defect was proportional to the amount of energy by color in B scan image. The larger amount of energy, reflected amount of energy was appeared in the order of red, orange, yellow, blue color. Conclusion: The most reliable testing method to detect the defect in composite blades for wind power generation is considered to be the combination of the other destructive testing technique with the phased array ultrasonic testing since the PAUT alone could not detect all range of the defects in the blades.
Steam turbine blades and discs of nuclear power plants are one of the most highly stressed areas of turbine rotor, and periodic inspection of the blade roots is essential for monitoring integrity and preventing turbine failure. Ultrasonic technique is applied for volumetric inspection of blade root. However, the complexity of blade root geometry imposes challenges to inspection of blades and discs. Recently, phased array ultrasonic inspection technology is being applied to numerous power generation inspection applications including turbine rotor. The phased array ultrasonic technique requires customized inspection wedges which are generally necessary to generate effectively higher incident angle. But the usage of this wedge can cause access limitation for the lower stage blades of turbine because of the wedge front length. Therefore, the shear wave phased array probe which can generate high inspection angle without wedge is essentially necessary. In this study, feasibility study is conducted for the shear wave phased array ultrasonic probe application to blade and disc inspection. As results, the experimental results show that the shear wave phased array probe can detect the flaw and measure its size with reliable accuracy. Therefore if this shear wave phased array probe is applied to field inspection of blade and disc, more reliable inspection is expected for turbine having access limitation.
폴리에틸렌(PE) 배관 전기융착부에 대하여 위상배열초음파기술을 이용하여 전기융착부에 대한 비파괴검사를 실시하였다. 사례 1은 직경 300 mm의 PE배관 전기융착부에 대하여 3.5 MHz 배열초음파 센서를 이용하여 건전성 평가를 실시하였으며 사례 2는 직경 350 mm 3개의 새들융착부에 대하여 건전성을 평가하였고 사례 3은 400 mm 전기융착부에 대하여 3.5 MHz 배열초음파 센서를 가지고 비파괴검사를 실시하였다. 그리고 검사한 결과를 절단시험 결과와 비교하였다. 사례 4는 도시가스의 공급압력이 300 kPa인 400 mm PE배관 전기융착부를 탐상하고 그 결과를 살펴보았다.
Cast austenitic stainless steel(CASS) is used in the primary cooling piping system of nuclear power plant for it's relative low cost, corrosion resistance and easy of welding. However, the coarse-grain structure of cast austenitic stainless steel can strongly affect the inspectability of ultrasonic testing. The major problems encountered during inspection are beam skewing, high attenuation and high background noise of CASS component. So far, the best inspection performance involving CASS components have been achieved using low frequency TRL(Transmitter/Receiver side-by-side L wave) angle beam probe. But TRL technique could not detect shallow defect and it contains an uncertainty for sizing capability. Currently, most of researchers are studying to overcome these challenge issue. In this study, low-frequency phased array TRL technique used to detect and sizing the flaws in CF8A cast austenitic stainless steel.As conclusion, we could detect and size not only axial flaw but also circumferential flaw using low frequency phased array technique.
위상 배열 초음파 기법을 이용한 국내 표준형 윈전 저압 터빈의 디스크 검사에 대하여 연구하였다. 이를 위하여 디스크 mockup을 제작하고 결함을 가공하였으며 결함에 대한 검출과 길이 측정 방법에 따른 결과를 고찰하였다. 깊이 측정에서 릴은 결함은 AATT(absolute arrival time technique)방법 혹은 RATT (relative arrival time technique)방법을 사용하여 깊이를 측정할 수 있었으나, 조기에 발견하여야 할 깊이가 깊지 않은 결함은 이와 같은 방법으로 깊이를 측정할 수 없었다. 이 경우 결함 신호가 나타나는 각도 범위를 이용하여 결함 깊이를 측정하였으며 유용한 도구임을 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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