In case of high-tech process industries such as semiconductor and TFT-LCD manufactures, fault of a virtually finished product that is value-added one, since it has gone throughout the most of processes, may give rise to quality cost nearly amount to its selling price and can be a main cause that decreases the efficiency of manufacturing process. This paper proposes a real-time dispatching algorithm for semiconductor manufacturing process with rework. In order to evaluate the proposed algorithm, this paper examines the performance of the proposed method by comparing it with that of the existing dispatching algorithms, based on various experimental data.
재작업은 제품의 품질 만족을 위해 요구되는 활동으로 제조 현장에서 필수적인 공정이다. 사전에 수행 여부의 파악이 어려운 재작업은 공정시간의 증가 및 제품의 납기 지연으로 이어질 수 있어 이를 고려한 스케줄링이 중요하다. 본 연구에서는 자동차 배관 생산라인인 재작업이 존재하는 유연흐름라인을 대상으로 Dispatching을 통한 평균 흐름시간과 납기지연의 가중합을 최소화하는 스케줄링 연구를 진행하였다. 본 연구에서는 제품별 납기 등 고객 요구와 재작업 및 가공시간 등의 변동성이 존재하는 제조환경에서 Dispatching을 위한 가중치 기반 Dispatching 규칙(WDR)을 제안한다. WDR은 여러 단일 Dispatching 규칙의 가중합으로 구성되며 본 연구는 가중치 탐색을 위해 시뮬레이션 기반 유전알고리즘을 적용하였다. 시뮬레이션 실험을 통해 WDR이 단일 Dispatching 규칙에 비해 우수한 성능을 보임을 확인하였다.
Dispatching rule for parallel machines with multi product is proposed in this paper, In current market,customer's request for higher quality is increasing, In accordance with such demand, manufacturers are focusingon improving the quality of the products. Such shift in production objective is risky. The possibility ofneglecting another important factor in customer satisfaction increases, namely due dates. From the aspect ofimproving quality, frequency of product assignment to limited number of high performance machines willincrease. This will lead to increased waiting time which can incur delays, In the case of due date orientedproduct dispatch, Products are assigned to machines without consideration for quality. Overall deterioration ofproduct quality is inevitable, In addition, Poor products will undergo rework process which can increase delays.The objective of this research is dispatching products to minimize due date delays while improving overallquality. Quality index is introduced to provide means of standardizing product quality. The index is used toassure predetermined quality level while minimizing product delays when dispatching products. Qualitystandardization method and dispatching algorithm is presented. And performance evaluation is performed withcomparison to various dispatching methods.
In this paper, we investigate the effects of yield randomness for lot-sizing in a multi-stage production system. The practical importance of incorporating yield randomness into production models has been emphasized by many researchers. Yield randomness, especially in semiconductor manufacturing, poses a mojor challenge for production planning and control. The task becomes even more difficult if the demand for final product is uncertain. An attempt to meet the demand with a higher level of confidence forces one to release more input in the fabrication line. This leads to excessive work-in-process (WIP) inventories which cause jobs to spend unpredictably longer time waiting for the machines. The result is that it is more difficult to meet demand with exceptionally long cycle time and puts further pressure to increase the safety stocks. Due to this spiral effect, it is common to find that the capital tied in inventory is the msot significant factor undermining profitability. We propose a policy to determine the quantity to be processed at each stage of a multi-stage production system in which the yield at each stage may be random and may need rework.
Design is an iterative, generative, and multidisciplinary process by its nature. Iteration occurs often in most of the engineering design and development projects including construction. Design iterations cause rework, and extra efforts are required to get the optimal sequence and to manage the projects. Contrary to simple design, isolation of the generative iterations in complex design systems is very difficult, but reduction in overall iterations is possible. Design depends upon the information flow within domain and also among various design disciplines and organizations. Therefore, it is suggested that managers should be aware about the crucial iterations causing rework and optimal sequence as well. In this way, managers can handle design parameters related to such iterations pro-actively. There are a number of techniques to reduce iterations for various kinds of engineering designs. In this paper, parameter based Design Structure Matrix (DSM) is chosen. To create this DSM, a survey was performed and then partitioned using a model. This paper provides an easy approach to those companies involved in or intend to be involved in "design and build projects".
Design is an iterative, generative, and multidisciplinary process by its nature. Iteration is frequent in most of the engineering design and development projects including construction. Design iterations cause rework, and extra efforts are required to get the optimal sequence and to manage the projects. Contrary to simple design, isolation of the generative iterations in complex design systems is very difficult, but reduction in overall iterations is possible. Design depends upon the information flow within domain and also among various design disciplines and organizations. Therefore, it is suggested that managers should be aware about the crucial iterations causing rework and optimal sequence as well. In this way, managers can handle design parameters related to such iterations proactively. Numbers of techniques are available to reduce iterations for various kinds of engineering designs. In this paper, parameter based Design Structure Matrix (DSM) is chosen. To create this DSM, a survey was performed and then partitioned using a model. This paper provides an easy approach to those companies involved in or intend to be involved in "design and build projects."
본 논문에서는 단계별로 검사공정과 재가공공정으로 구성된 K단계 검사시스템의 설계문제를 다루며 사례연구를 제시한다. 검사원의 Type I과 II의 오차를 가정하고, 양품으로 분류된 제품도 재검사를 한다는 정책 하에 목표 불량률을 달성할 수 있는 가장 작은 정수인 K값을 결정한다. 만약 K값이 존재하지 않을 경우 Type I과 II의 오차는 변하지 않는다고 가정하여 목표 불량률을 달성할 수 있는 (조립생산라인의 불량률, 재가공불량률)을 역으로 탐색한다. 본고에서 제시된 K단계 검사시스템에 대한 공식과 방법론은 약간의 수정을 가한다면 유사한 검사환경에 적용할 수 있다.
특이점 및 영향점은 자료분석을 하는 데 사용되는 계량적이고 기술적인 많은 측도들을 왜곡한다. 각종 자료분석에 있어서의 특이점 검색을 위한 검정 통계량이나 그림도구에 관한 연구는 꾸준히 전개되어 왔다. Jang과 Anderson-Cook (2014)은 불꽃그림이란 이름을 붙인 그림도구를 발표하였는데 이상점이나 영향점이 일변량/이변량 자료분석 및 회귀분석에 어떠한 영향을 미치는지 알기 위하여 3-D 불꽃그림 및 불꽃그림 행렬을 제시하였다. 본 연구에서는 이러한 불꽃그림이 일변량 자료의 왜도와 첨도에서 특이점의 영향을 평가하기 위한 탐색적 자료분석 그림도구로서 사용될 수 있음을 보였다.
The 8th International Conference on Construction Engineering and Project Management
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pp.169-178
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2020
This paper presents a study investigating the relationship between stress level and reworks for construction professionals. As employees' work-life balance (WLB) becomes more important nowadays, controlling the level of stress in the workplace becomes more important as occupational stress has negative impacts on WLB. Reworks can be one severe occupational stressor as people suffer from stress when they need to redo their works. This study hypothesizes that there is a positive correlation between reworks and level of stress, meaning that people tend to show high level of stress when they need to redo their works. The hypothesis will be tested by checking the stress level when engineers redo their works because of changes or errors. An electroencephalography (EEG) sensor will be used to measure the stress level of engineers when they redo their works. For more accurate measure of stress, the stress level will also be measured by the galvanic skin response (GSR). This experiment is expected to prove that rework process is a severe stressor for construction professionals, which will contribute to lower productivity and poorer WLB. The finding will emphasize the importance of managing reworks in the construction industry, which will eventually help construction managers to control the level of employees' stress successfully.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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