Coal ash, which is generated as a byproduct at a coal thermal power plant, can be classified into fly ash and bottom ash. Most of fly ash is recycled as an admixture for concrete, while bottom ash is not recycled but dumped into an ash landfill disposal site. So, if a technology for recycling bottom ash efficiently, which is increasingly generated year by year, is not developed, environmental problems will take place as a matter course and further an enormous economical cost will be required for construction of additional ash landfill disposal sites. In this study an optimum mix proportion design and a quality control method for utilizing the reclamation coal ash as an aggregate for secondary concrete products such as an artificial reef was successfully developed.
Reclamation coal ash, which is generated as a byproduct at a coal thermal power plant is not recycled but dumped into an ash landfill disposal site. Furthermore, various byproducts and wastes have been proposed for use from the point of reduction in the environmental load. Authors have started research to develope manufacturing technology of concrete mixture design method with large amount of land reclamation coal ash. In this study an optimum mix proportion design for utilizing the reclamation coal ash and containing copper slags as an aggregate for secondary concrete products such as a wave dissipating blocks was successfully developed.
Although there has been many research regarding improving anti-shock performance and durability of concrete using fiber-reinforcement, there are still drawback on workability with interruption of fibers such as fiber-ball. Hence to solve this problem, in previous research, the optimum combination of fibers to improve workability of HPFRCC. In this research, based on the result of previous research, to improve the workability further, various fine aggregate contents is evaluated on workability, and the most appropriate mixing proportion is suggested.
Pre-foaming that has been used in this study is using to control and guarantee quality, but the optimum mix proportion and regulation are not definite. Therefore, this study investigated properties of foamed concrete according to concentrations of foaming agent to improve usability of foamed concrete. Synthetic foaming agent such as AES(Alkyl Ether Sulfate) and AOS(Alpha Olefin Sulfonate) are used to make foam with 1, 3, and 5% concentrations. We found that the flow of foam concrete increases when foam concentration is high and AES is more flowable than AOS. Density and compressive strength increase when foam concentration is low.
국내에서 시멘트콘크리트 포장이 차지하는 비율이 증가하는 수준에 비하여 이의 기술적인 발전은 상대적으로 뒤쳐져 있다고 할 수 있다. 또한, 사용기간의 증가와 함께 여러 가지 기술적인 문제점도 부각되고 있는 실정이다. 이에 본 연구에서는 외국의 콘크리트포장 배합의 특성을 분석하고 이를 기초로 한국의 실정에 부합하는 장수명의 고강고 고내구성의 콘크리트 포장의 최적배합을 도출하고자 하였다. 단위시멘트량, 잔골재율(S/a), 그리고 물-시멘트(W/C)비 등을 변수로 하여 배합에 대한 실험적 연구를 수행하였다. 장기적인 공용수명을 확보하고 고강도 고내구성의 포장을 위하여 우선적으로 단위시멘트량을 375kg/$m^3$, 400kg/$m^3$, 425kg/$m^3$ 수준으로 증가시킬 것을 권장한다. 또한, 최적배합표는 포장타설 장비를 활용하여 포설하므로 슬럼프 40mm로 결정하였고, 동결융해 방지를 위하여 공기량을 5%로 결정하였다. 또한 시공 시 재료 수급의 원활함을 위하여 굵은골재 최대 치수를 25mm로 결정하였다. 도로의 장수명을 위한 고강도 배합을 위해 낮은 W/C비와 단위시멘트량의 증가가 요구되는데, 예비실험 결과 공기연행제와 폴리카본산고성능 AE감수제를 사용하여 W/C비를 0.4까지 낮추어도 증가된 단위시멘트량에 대하여 충분히 목표 슬럼프를 가지는 배합이 가능한 것으로 나타났다. 예비 실험 결과 S/a를 0.34까지 낮추어도 골재의 분리 등 문제를 보이지 않고 충분히 배합이 가능하였으며, 이는 단위 시멘트페이스트 양의 증가로 인한 점착력 증가와 워커빌리티의 향상에 의한 것으로 판단된다.
최근 건설 현장에서 소성수축과 건조수축으로 인한 바닥용 모르타르의 균열은 매우 심가하다. 이러한 바닥용 모르타르의 균열을 방지하기 위하여 필요한 작업성을 유지하면서 단위수량을 최소화하는 최적배합의 선정과 팽창제를 사용하여 수축을 보상하는 방법에 대하여 연구하였다. 현장조사에 의하면 현장에서 사용중인 바닥용 모르타르의 물 시멘트는 약 64%인 것으로 나타났다.그리고 바닥용 모르타르의 물 시멘트를 줄이더라도 조립율이 큰 잔골재를 사용하고 고성능감수제를 적정량만큼 첨가하면 필요한 작업성을 유지할 수 있는 것으로 나타났다. 또한 이 연구에서는 모르타르의 플로우와 물 시멘트비, 잔골재시멘트비, 잔골재의 조립율과의 관계식을 제안하였으며, 제시된 식은 바닥용 모르타르의 배합설계에 유용하게 활용될 것으로 판단된다.
이 연구는 200000 $m^3$의 용량을 갖는 지하식 LNG 저장탱크의 지붕 콘크리트에 대한 요구성능 및 이에 따른 콘크리트의 최적배합비를 도출하고, 현장시공의 자료로 제안하기 위한 것이다. 지붕 콘크리트는 돔형 지붕의 경사기울기에 따라 굳지 않은 콘크리트의 시공성 및 충전성이 요구된다. 또한, 1.4~0.6 m의 지붕두께를 고려한 수화열 저감과 콘크리트 타설 후의 프리스트레싱 작업 및 air support의 제거공정에 따른 단계별 압축강도의 확보가 중요한 요구성능이다. 이러한 조건을 고려하여 지붕의 기울기가 $20^{\circ}$ 미만일 경우에는 슬럼프 $100{\pm}25$ mm, $20^{\circ}$ 이상일 경우에는 $150{\pm}25$ mm로 선정하였으며, 경시변화 60분을 만족해야 한다. 특히, 91일 재령의 설계기준강도 30 MPa, 프리스트레싱 작업시 7일 재령의 압축강도 10 MPa, air support 제거공정에서 21일 재령의 압축강도 14 MPa을 만족해야 한다. 석회석 미분말의 최적 치환율은 구속시험 결과에 따라 정하였으며, 주요 배합변수는 물-시멘트비, 잔골재율 및 고성능 AE감수제의 첨가율 등이다. 배합시험 결과, 저열 포틀랜드 시멘트 및 석회석 미분말을 사용한 지붕 콘크리트의 최적배합 조건은 석회석 미분말의 최적 치환율 25%(내할), 물-시멘트비 57.8%, 잔골재율 42.0%로 나타났으며, 공기량 및 슬럼프의 시험결과도 경시변화 60분까지 성능을 만족하였다. 또한, 단열온도 상승시험의 결과, 단열온도 상승양($Q{\infty}$)이 $26.3^{\circ}C$, 상승속도(${\gamma}$) 0.58로 선행탱크(TK-13,14)와 비교해 볼 때 매우 낮게 나타나 수화열 저감의 효과를 기대할 수 있다. 이러한 요구성능 및 최적배합 조건을 만족하는 설계기준강도 30 MPa(배합강도 36 MPa)의 지하식 LNG 저장탱크의 지붕 콘크리트용으로 제안하였다.
최근에 콘크리트 모듈로 건설하는 부유 구조물에 대한 연구가 활발히 이루어짐에 따라 콘크리트 모듈 간 접합 공법에 대한 필요성이 대두되고 있다. 모듈 간 접합 작업은 수중에서 프리스트레싱 텐던을 긴장하여 이루어지므로 시공성이 저하될 가능성이 있어서 가접합을 위한 부착재료 개발이 요구된다. 이번 연구에서는 콘크리트 구조물 보수보강용 섬유보강 패널 부착에 사용된 수중용 에폭시에 $SiO_2$ 계열 마이크로 실리카(Micro-silica : MS)를 혼입하여 콘크리트 모듈 가접합용 접합재료를 개발, 평가하였다. 기존 수중용 에폭시에 0~4% MS를 혼입하여 부착성능 평가를 통하여 최적 MS 혼입량을 산정하였으며 수중용 에폭시의 점도에 따른 MS 혼입 효과를 확인하기 위하여 주제 비율을 각각 0, ${\pm}5$%, ${\pm}10%$로 조정하여 재료성능을 검토한 후 최적 비율을 도출하였다. 도출된 마이크로 실리카 수중용 에폭시(MSAE)의 콘크리트 모듈 접합 성능을 검증하기 위하여 콘크리트 모듈 접합 시험체에 3점 재하 실험을 실시한 결과 MSAE는 기존 수중용 에폭시에 비해 콘크리트 모듈 접합 성능이 크게 향상된 것으로 나타났다.
본 연구는 결합재에 따른 자기충전 콘크리트의 현장 최적배합비의 선정 및 이에 따른 현장 시공성과 경제성을 평가하기 위한 것이다. 결합재로 슬래그 함량이 46.5%인 슬래그계와 $C_2S$함량이 51.4%인 벨라이트계, 그리고 석회석 미분말이 사용되었다. 물-시멘트비를 대상으로 유동성, 충전성, 재령별 압축강도를 측정하여 현장 최적배합조건을 선정하였으며, 이에 따른 평가항목으로 응결시간, 블리딩, 침하깊이, 단열온도 상승시험을 실시하였다. 현장 시공성 및 경제성 평가를 위하여 현장시공에 따른 콘크리트 물량과 재료비를 분석하였다. 실험결과, 유동성 및 압축강도에 만족하는 물-시멘트비는 슬래그계 41.0%, 벨라이트계 51.0%이며, 응결시간 및 블리딩량 종료시간은 슬래그계가 빨랐지만, 블리딩량은 슬래그계가 큰 것으로 나타났다. 단열온도 상승량 및 상승속도는 벨라이트계가 낮은 것으로 나타났다. 또한 배처 플랜트의 최적 배합시간은 75초가 적합하였으며 생산량은 $100{\sim}110m^3/hr$이었다. 재료비 및 콘크리트 물량에서 벨라이트계가 슬래그계보다 각각 14.0% 및 3.3% 절감되는 것으로 나타났기 때문에, 재령별 압축강도 발현을 제외하면 벨라이트계 자기충전 콘크리트가 시공성 및 경제성 등에서 우수하였다.
본 연구에서는 화산재 기반 지오폴리머의 최적배합을 도출하기 위하여 유동성, 응결 및 압축강도를 분석하였다. 알칼리 활성화제로 $Na2SiO_3$와 NaOH를 사용하였고, NaOH는 2, 4, 6, 8M을 사용하였으며, A/B 비는 0.25, 0.3, 0.35, 0.4, 0.45, 화산재와 고로슬래그의 결합재 비는 7:3, 6:4, 5:5를 사용하여 진행하였다. 상기의 실험 결과, NaOH의 몰농도가 증가할수록 유동성은 떨어지고, 응결시간은 짧아졌으며, 압축강도는 증가하여 NaOH의 최적 몰농도는 4M인 것으로 나타났다. A/B 비의 변화에 따른 특성도 검토하였는데 A/B 비가 증가할수록 응결시간은 짧아지는 경향을 보였고, 압축강도 발현은 높은 것으로 나타났지만 응결시간의 확보와 압축강도 발현에 유리한 A/B 비는 0.35인 것으로 확인되었다. 화산재의 비율이 증가할수록 응결시간이 길어지는 것으로 확인되었고, 강도발현에는 불리한 것으로 나타났으며, 실험 결과를 종합했을 때, 6:4의 결합재비를 사용하는 것이 응결과 압축강도에 가장 적합한 것으로 판단된다. 따라서, 화산재 기반 지오폴리머는 NaOH 4M을 사용하고, A/B 비는 0.35, 결합재 비는 6:4를 사용하는 것이 유동성, 응결시간 확보 및 압축강도 발현에 적정할 것으로 판단된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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