Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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제17권4호
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pp.49-62
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1993
It has been a principle research topic on the diesel engine development to increase the efficiency and the performance of engine to satisfy the user's needs for high reliability and durability. However, recently with the worldwide concerns at the global climate change and environmental protection, the main target in the diesel engine research has been changed to solve the exhaust emission problem in order to satisfy the strict emission regulations. To reduce the pollutant for the diesel engine, the researchs on the combustion chamber is the most important and has to be performed first of all. The diesel fuel injection system plays major role to air-fuel mixing process and influences engine output, themal efficiency, reliability, noise, and emissions. The experimental studies were conducted by varying the various parametric conditions and the results were campared with the computation and calculated results by using the fuel injection simulation program developed during previous research. From the experiments, the matching technique of a fuel injection pump and nozzle was conducted to understand under the various parametric conditions. Also, the relations between needle lift and wave propagation characteristics in high pressure pipe were examined. The basic design data from the experimentations and computation works would be applied to actual design works of diesel fuel injection system.
현재 세계적으로 배출가스 규제 강화와 유가 상승으로 인해 가솔린엔진에서 배출되는 유해 배출 가스 저감기술 및 연비향상 기술 개발이 절실히 요구되고 있다. 가솔린 직접분사(GDI; Gasoline direct injection) 기술은 가솔린 연료를 직접 연소실에 분사하여 정밀한 연소제어를 통해 매우 희박한 혼합기에서도 고효율의 연소가 가능하게 함으로써 연비저감과 고출력을 동시에 만족할 수 있는 효과적인 기술이다. 본 연구에서는 분무유도방식(spray-guided type)을 이용한 GDI 엔진을 개발하여 안정적인 희박연소를 구현하였다. 자주 사용되는 운전영역에서 연료분사시기의 TDC(Top dead center) 인근으로의 지각을 통하여 안정적인 희박연소를 구현하였으며, 다단분사를 적용하여 추가적인 연료소비율의 개선이 가능한 반면 탄화수소(THC)와 질소산화물($NO_x$)의 배출은 증가하고 CO의 배출은 감소되었다.
렌즈나 휴대폰 부품 같은 소형 플라스틱 부품들은 일반적으로 다수 캐비티 사출금형에서 성형된다. 이러한 다수 캐비티 금형에서의 사출성형은 캐비티간의 충전 불균형이 일어날 수 있다. 이러한 충전 불균형 현상은 제품의 치수 및 중량의 편차뿐 아니라 제품의 물리적 특성에도 영향을 미친다. 충전 불균형은 무엇보다도 기하학적으로 균형 잡히지 않은 delivery system의 설계에서 기인된다. 하지만 delivery system이 기하학적으로 균형 있게 설계가 되었다 하더라도 충전 불균형 현상은 여전히 발생된다. 이러한 현상은 런너 단면에서의 온도분포에 기인하며 사출성형 공정 중 사출속도에 크게 영향을 받는 것으로 본 연구에서 파악되었다. 즉 충전 불균형은 부적절한 사출 성형 공정에 의해 발생되며 성형 공정 조건 중 사출속도는 충전에 영향을 주는 매우 중요한 요소이다. 본 연구에서는 재료와 사출 속도에 따른 충전 불균형 현상을 실험과 CAE을 통하여 관찰하였다. 사출속도 변화에 따른 충전 불균형 때문에 시편의 치수 및 무게가 불균일함을 확인하였다.
The gasoline direct injection (GDI) system is considerably spreading in automotive market due to its advantages. Nevertheless, since GDI system emit higher particle matter (PM) due to its combustion characteristics, it is difficult to meet strengthened emission regulation in near future. For this reason, a combined GDI with MPI system, so-called, dual injection (DUI) system is being investigated as a supplemental measure for the GDI system. This paper focused on power and fuel consumption effect by injection mode strategy of DUI system in part load and idle engine operating condition. In this study, port fuel injectors are installed on 2.4 liters GDI production engine in order to realize DUI system. And, at each injection mode, DOE (design of experiment) method is used to optimize engine control parameters such as dual injection ratio, start of injection timing, end of injection timing, CAM position and so on. As a consequence, DUI mode shows slightly better or equivalent fuel efficiency compared to conventional GDI engine on 9 points fuel economy mode as well as MPI mode shows less fuel consumption than GDI mode during idle operation. Furthermore, DUI system shows improvement potential of maximum 2.0% fuel consumption and 1.1% performance compared to GDI system in WOT operating condition.
Injection molding have been used for manufacturing various fields of automotive interior trims for years. The demands on the injection molding technique are grown with the further development of the automobile technique and the design presentations for cost reduction and environment-friendly. This paper shows that multi-component injection conditions are different from general injection, also shows how to optimize part design and mold design and how to manufacturing through the efficient use of multi-component injection in development process using core back system. To fulfill this purpose, all influential process parameters related to the quality of automobile parts were analyzed in terms of the correlation between them. Base on that, a innovative process will be developed by injection engineers to implement it in practice.
A two-stroke Schnurle-type gasoline engine was modified to enable compression-ignition in both the port fuel injection and the in-cylinder direct injection. Using the engine, examinations of compression-ignition operation and engine performance tests were carried out. The amount of the residual gas and the in-cylinder mixture conditions were controlled by varying the valve angle rate of the exhaust valve (VAR) and the injection timing for direct injection conditions. It was found that the direct injection system is superior to the port injection system in terms of exhaust gas emissions and thermal efficiency, and that almost the same operational region of compression-ignition at medium speeds and loads was attained. Some interesting combustion characteristics, such as a shorter combustion period in higher engine speed conditions, and factors for the onset of compression-ignition were also examined.
In this study, design and manufacturing of plastic injection mold with cavity pressure/temperature sensors were performed fur tensile test specimen. International standard system for plastic tensile specimen was applied to design an injection molding system. Cavity pressure and temperature sensors were placed on the side of fixed platen of the injection mold to prevent them from external impact damage. Injection molding experiments with variations of injection speed and melt temperature were performed and then tensile test of the manufactured polycarbonate specimens was also performed. It was shown that injection molding processing parameters can have effect on the mechanical properties of the plastic injection molded part.
As the management of fuel efficiency becomes globally reinforced in attempts to find an environment-friendly vehicle that will operate against global warming, the interest in and the demand for the type of vehicle with a high-efficiency diesel engine using light oil. However, it also emits a greater amount of PM (particulate matter) and NOx than emissions from vehicles using other types of fuels. Therefore, the DME (Dimethyl Ether), an oxygen containing fuel draws attention as an alternative fuel for light oil that can be used for diesel engines since it generates very little smoke. But to develop and compare performance of an electric controlled common-rail DME engine, engine tests requires optimized injection conditions at required engine RPM and engine torque. These injection conditions cannot be set freely and the data configuration through the experimentally repeated application requires much time as well as a significant amount of errors and effort. The object of this study is to configure the basic injection map using the results of the DME engine experiments performed so far. For this, in this study, the functionalization of the required equations were performed along with the basic review of the factors that had influence on the data map. Through this, the information on the injection pressure, injection amount, injection duration, injection timing, etc. under certain operation condition could be obtained.
Recently, the important issues of gasoline engine are to reduce the fuel consumption and emission. Thus, many researchers are studying the technology to solve these problems. One approach of these issues is to achieve homogeneous charge combustion and stratified change combustion with various injection strategy. In this study, the combustion characteristics of DISI engine accrding to injection strategy were examined. The effect of injection timing on lean limit A/F were investigated using dual DISI single cylinder. The results show that the engine operation region of dual DISI type engine is larger than that of PFI and DISI type engine cases. Especially, late injection is very effective to extend the operation region more than any other injection timings. In addition, the results show that when the DISI injection ratio is increase, leam limit A/F is improved. It means that the dual injection system car meet with emission regulations and reduce the fuel consumption. Also, combustion pressure of dual injection system is much higher than PFI and DISI injection.
Injection molding is a process widely used across various industries for molding plastics, and it is the most commonly applied process in root industries utilizing molds. Among the different types of injection molding, insert injection molding, where busbars are used as inserts, is increasingly being applied in the electric vehicle industry. However, currently, the insert injection molding process is manually performed, with workers placing insert components by hand before injection molding. This results in issues related to productivity, safety, and quality. Additionally, there is a growing demand for automation of such production lines due to hazardous working conditions, economic difficulties in the manufacturing industry, and the decline in the labor force caused by an aging population. This study focuses on the application of an automated system for the insert injection molding process used in electric vehicles. The development of an automated system for the transport and insertion of insert components, as well as the inspection and stacking processes after injection, has resulted in over a 25% improvement in productivity and more than a 27% reduction in defect rates.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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