본 논문에서는 현재 산업현장에 많이 쓰이고 있는 개방형 컨베이어 벨트형 마이크로파 건조기의 전자파 차폐 특성에 대해 분석 및 연구를 진행하였다. 특히, 범용의 2.45 GHz 마그네트론을 사용한 개방형 컨베이어 벨트형 건조기의 전자기파 누설 문제를 직사각형 도파관에 요철을 적용하여 개선하였다. 본 논문은 요철을 적용한 직사각형 도파관의 감쇠 특성을 살펴보기 위해 제안된 도파관의 구조에 따른 최적 차폐특성의 모의해석을 수행하였다. 또한, 요철 직사각형 도파관을 제작하여 IEEE Std. 299 규격에 따라 차폐특성을 검증하기 위해 제안된 요철 직사각형 도파관을 갖는 실제 마이크로파 건조기 제품에 적용하였으며, 대략 30 dB 이상의 차폐특성을 확인하였다.
Consumption of chicken feet has been increasing recently, thus it was necessary to produce good quality of bone less chicken feet. In the process of bone removal during chicken feet production, feeding, conveying, cutting and bone removing process takes about 90% of overall labor. Therefore, the development of a chicken feet-bone remover was necessary to reduce the cost of labor. The main objective of this study was to make and test of chicken feet-bone remover. The optimum vibration level of feeder wes 8, and the optimum conveyor speed was 3.6 m/min. The feeding speed of feeder were 0.18 m/s, 0.13 m/s and 0.19 m/s for the weight ranges of chicken feet of >20 g, 20~30 g and 30 g< respectively. The sensing success rates of chicken feet were 100%, 98% and 96% for the conveyor speeds of 3.0, 3.6 and 4.2 m/min respectively. The slips of chicken feet were 1.0 mm, 1.9 mm and 3.2 mm for conveyor speed of 0.8, 1.9 and 4.2 m/min respectively, with the average moisture content of 65% (w.b). The incision accuracy rates of the chicken leg were 46%, 95%, 97% for the size ranges of >15 mm, 15~18 mm, 18 mm< respectively with the velocity of cutting blade 3.9 m/s. The removal rates of the chicken feet bone were 98%, 96%, 88% for toes diameter >10 mm, 10~15 mm, 15 mm> respectively with the velocity of cutting blade 11.8 m/s.
디스플레이 제조 공정에서는 패널의 이송 목적으로 컨베이어 시스템이 널리 사용된다. 이 컨베이어에는 정전기로 인한 제품 불량을 예방하기 위해 접지선이 다수 사용되는데, 이송 롤러의 회전 운동이나 말림 등의 원인으로 접지선이 단선되어 제품 불량으로 이어지는 경우가 빈번히 발생된다. 이런 문제 해결을 위해 접지선의 단선을 실시간으로 검출 가능한 시스템의 필요성이 커지고 있다. 따라서 본 논문에서는 컨베이어 구동부와 패널의 마찰로 발생되는 ESD(Electro-Static Discharge) 접지선의 단선 모니터링 시스템을 제안한다. 제안 시스템은 ATmega 2560 및 휘트스톤 브릿지(Wheatstone Bridge) 회로를 이용해 접지선의 단선 및 탈조 검출이 가능한 모니터링 시스템으로써, 접지선의 단선을 즉시 검출해 조치할 수 있으므로, 정전기로 인한 제품의 불량률을 줄일 수 있다. 본 논문에서 제안한 시스템은 접지선이 사용되는 산업의 생산 및 시험 장비에 적용 가능할 것으로 기대된다.
본 논문에서는, 청정지역내에서 다수의 유리 기판을 적재하여 반송하는 롤러 컨베이어 시스템에서, 롤러와 카세트 사이의 기계적 마찰로 인해 발생하는 오염입자에 의한 유리 기판의 오염여부를 판단하기 위해, 시스템 내부의 유동장을 전산유체역학 기법을 통해 해석하였다. 수치해석 결과 일정 속도로 이동하는 카세트 하부에 큰 와류가 생성되는 것을 확인하였다. 그러나 이 와류는 후면에서 유입되는 강한 기류와, 상부 FFU에서 공급되어 하부로 배기되는 기류로 인해, 카세트의 하부 영역에만 갇히게 되는 것으로 나타났다. 따라서 카세트와 롤러 사이의 기계적 마찰로 인해 오염입자가 발생하여도 상부로 이동할 수 없어 유리 기판의 오염 가능성은 낮았다. 또한 이동속도가 빨라짐에 따라 유리 평판 사이의 공기 유동의 방향이 평판의 점성 전단력에 의해 역방향으로 바뀌게 됨을 확인하였다.
본 연구는 컨베이어 시스템에서 딥러닝을 이용한 배출구 막힘 판단 기술에 대하여 제안한다. 제안 방법은 산업 현장의 CCTV에서 수집한 영상을 이용하여 배출구 막힘 판단을 위한 다양한 CNN 모델들을 학습시키고, 성능이 가장 좋은 모델을 사용하여 실제 공정에 적용하는 것을 목적으로 한다. CNN 모델로는 잘 알려진 VGGNet, ResNet, DenseNet, 그리고 NASNet을 사용하였으며, 모델 학습과 성능 테스트를 위하여 CCTV에서 수집한 18,000장의 영상을 이용하였다. 다양한 모델에 대한 실험 결과, VGGNet은 99.89%의 정확도와 29.05ms의 처리 시간으로 가장 좋은 성능을 보였으며, 이로부터 배출구 막힘 판단 문제에 VGGNet이 가장 적합함을 확인하였다.
Characteristics of a wireless sensor powered by the IDE (interdigitated electrode) embedded piezoelectric cantilever generator were analyzed in order to evaluate its potential for use in wireless sensor applications. The IDE embedded piezoelectric cantilever was designed and fabricated to have a self-resonance frequency of 126 Hz and acceleration of 1.57 G, respectively, for the mechanical resonance with a practical conveyor system in a thermal-power plant. It produced maximum output power of 2.81 mW under the resistive load of $160{\Omega}$ at 126 Hz. The wireless sensor module is electrically connected to a rectifier capacitor with capacity of 0.68 farad and 3.8 V for power supply by the piezoelectric cantilever generator. The unloaded capacitor could be charged as a rate of approximately $365{\mu}V/s$ while the capacitor exhibited that of 0.997 mV/min. during communication under low duty cycle of 0.2%. Therefore, it is considered that the fabricated IDE embedded piezoelectric cantilever generator can be used for wireless sensor applications.
본 논문은 화력 발전소 및 시멘트 산업에서 필요한 원자재의 운송 수단에 사용되는 컨베이어 시스템에서의 고장을 검출하는 방법을 제안하였다. 산업현장에서 사람이 접근하기가 힘들고 넓은 공간에 시스템이 동작 하는 점을 고려하여 소형 드론을 설계하였고 컨베이어의 이상을 감지하기 위하여 컨베이어에 내장된 모터의 이상 소음을 감지하는 방법을 임베디드 환경으로 설계하여 드론에 장착하는 구조로 제안하였다. 시스템을 임베디드 마이크로프로세서에 적용하기 위하여 제한된 메모리와 수행 시간을 고려한 하드웨어 및 알고리즘을 제안하였으며 주파수 분석을 통해 고장의 경향을 파악하여 알고리즘 화 하였다. 이때 고장 판별 방식은 측정을 통하여 피크주파수를 측정하고 고주파수의 연속성을 감지하는 방식으로 고장에 의한 소음의 높은 주파수를 분석하여 고장진단을 시행할 수 있었다. 제안된 시스템은 실제 화력 발전소에서 취득한 데이터를 바탕으로 실험 환경을 구성하였으며 드론에 설계된 시스템을 탑재하여 가상 환경 실험을 하여 제안된 시스템의 유용성을 확인하였다. 향후에는 드론의 비행 안정성 향상과 고장 주파수에 대한 좀 더 정밀한 방법을 사용하여 판별성능을 향상 시키는 연구가 요구된다.
In this study, a real-sized experimental equipment (pilot plant) was built at the site based on the preliminary research data to develop a movable separator for the mixed construction waste that can be implemented in agricultural areas to review its feasibility through the evaluation of its separation efficiency by waste types. The final construction of the movable separator and experimental results of the separation efficiency are summarized as follows. 1) The separation performance according to the blade type was the best for the combustible wastes either with 26 numbers of L-type blades and 32 numbers of pin type blades. As far as combination of blade types, when the L-type and pin-type were combined, the best separation efficiency was achieved. 2) The separation efficiency for waste wood by the conveyor type and angle of inclination (slope) of the trommel was the best when the conveyor had ribs of seagull shape with the angle of inclination 45°. 3) The separation efficiencies by process showed that 65.9% was separated as inorganic demolition wastes, 18.2% as waste woods, and 16.0% as combustible wastes at conveyor speed of 2-3 rpm, and the error rate was the least from the waste types generated in the dismantle site.
본 논문은 조선소 소조립 공정의 스키드 컨베이어 환경에서 전체 작업 시간을 최소화하기 위해 스키드 처리 순서를 최적화하는 방법을 제안한다. 소조립 공정은 일련의 정해진 작업들로 구성되며 스키드의 종류에 따라 요구되는 작업 시간이 다르다. 전체 작업 시간을 결정짓는 스키드의 컨베이어 투입 순서는 적절하게 최적화되어야 하며 문제 크기는 스키드 개수에 따라 지수적으로 증가한다. 이러한 점에서 UniDev라 불리우는 새로운 방법을 제안하는데 동시간에 진행되는 작업 소요 시간의 차이에 관한 평균절대편차를 정의하고 이를 점진적으로 개선한다. 다양한 스키드 개수와 공정의 개수에 대한 시뮬레이션 결과 제안된 방법이 Multi-Start 방법과 2-OPT 방법보다 전체 작업 소요 시간을 효과적으로 줄일 수 있음을 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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