스마트팜의 전력 효율 관리는 기후 변화와의 연계로 중요성을 가지고 있다. 기후 변화가 농업에 부정적인 영향을 미치는 가운데, 미래의 농업은 스마트팜을 활용하여 기후 영향을 최소화할 것으로 예상되고 있으나 스마트팜의 전력 소비는 현재의 전기 생산 체제로 인해 기후 위기를 악화시킬 우려가 있다. 이에 따라 스마트팜의 전력 사용을 효율적으로 관리하고 최적화하는 것이 필수적이다. 본 연구에서는 스마트팜 장비의 전력 사용량을 실시간으로 모니터링하고, GRU를 활용하여 1시간 뒤의 전력 사용량을 예측하는 시스템을 제안한다. CT 센서를 설치하여 전력량을 수집하고, 이를 분석하여 이상 패턴을 탐지하고 예방한다. 또한 IoT 기술과 결합하여 전체 전력 사용량을 효율적으로 관리하고 모니터링한다. 이를 통해 전력 사용을 최적화하고, 에너지 효율성을 향상시켜 탄소 배출을 줄일 수 있다. 이 시스템은 스마트팜의 에너지 관리뿐아니라 전반적인 에너지 사용 효율성을 향상시킬 것으로 기대된다.
용혈 지수(hemolysis index)는 생화학 장비에서의 용혈을 위한 반정량 지표이다. 용혈 지수의 특성이 상업 플랫폼마다 다르기 때문에 용혈 지수의 표준화 또는 일치화는 현재 되어 있지 않다. 진단검사의학에서 일치화(harmonization)는 측정 절차와 상관없이 동일한 결과와 동일한 해석을 할 수 있는 능력을 말한다. 임상 환자의 혈액 중에서 무작위로 추출한 40개의 검체를 인위적으로 체외 용혈(in vitro hemolysis)시킨다. 혈액 자동화 장비인 XE-2100 (Sysmex, Japan)에서 측정된 혈청 헤모글로빈을 기준으로 검체의 혈청을 0~300 mg/dL 사이에서 20 mg/dL 차이로 각각을 희석시킨다. 희석된 혈청 헤모글로빈을 생화학 자동화 장비 Hitachi-7600 (Hitachi, Japan)으로 측정하여 용혈 지수와 혈청 헤모글로빈을 평가하였다. 용혈 지수와 혈청 헤모글로빈은 선형성을 보였으며 용혈 지수 1은 대략 혈청 헤모글로빈 20 mg/dL 정도였다. 용혈 거절 기준을 결정하기 위해 용혈 지수를 세 그룹으로 나눈다: 용혈 지수 0~1, 용혈지수 4~6, 용혈 지수 9~15. 또 다른 임상 검체 40개의 검체를 Hitachi-7600 (Hitachi, Japan)로 각각의 임상 검사 종목을 측정한 후, 각각의 검체를 주사기의 피스톤을 앞 뒤로 움직여 인위적인 체외 용혈을 시키고 Hitachi-7600 (Hitachi, Japan)로 측정하였다. 세 그룹 사이의 임상 검사 종목의 용혈로 인한 백분율 차이(percentage difference)를 ANOVA 또는 Kruskal-Wallis test 분석하였다. 사후 검정에서 용혈 지수 0~1인 그룹과 용혈지수 5~6인 그룹 사이에 유의한 차이가 나는 종목들은 Glucose, creatinine, total protein, AST, direct bilirubin, uric acid, phosphorus, triglyceride, LDH, CPK, magnesium, potassium이였다. 많은 임상 검사 종목들이 용혈지수 4~6인 그룹과 참조 그룹인 용혈지수 0~1인 그룹 간에 통계적으로 유의미한 차이를 보이기 때문에 용혈 기준은 대략 용혈지수 5 (혈청 헤모글로빈 100 mg/dL)가 적합하다 판단된다.
배나무 방제용 무인살포시스템 개발을 위하여 생력화를 위한 작업기기를 설계하였다. 또한, 노즐의 분무유형을 실험적으로 분석하여 적정 살포를 위한 노즐 각도, 노즐과의 거리, 수평방향 살포시 거리를 선정하였다. 본 연구를 수행하기 위하여 배의 과수 형태와 재배 환경을 사전 조사하였다. 살포시스템의 살포진행방향에 적합한 분사 노즐각도를 선정하였다. 배나무와 살포시스템 간의 수직거리에 따라 달라지는 살포 정도를 비교하기 위하여 노즐과의 높이에 따른 분포도를 측정하였다. 배나무와 살포 시스템과의 적정 측면 거리를 선정하기 위하여 측면 살포시 거리에 따라 달라지는 분무량을 측정하였다. 무인살포시스템의 약대는 배의 식재 간격에 적합하도록 좌우가 동일한 형태로 2.5m까지 펼쳐지도록 설계 및 제작 하였다. 또한 일정하지 않은 배나무의 높이에 따라 약대의 높이가 1.7m까지 조절되도록 하였다. 본 시스템에 적합한 노즐 각도는 $15^{\circ}$로 나타났다. 배나무와 살포시스템과의 수직거리는 0.7m에서 0.9m의 간격을 유지하여 약제를 살포해야 된다는 것을 알 수 있었다. 수평방향으로 살포하는 경우 좌우 -0.9m에서 0.9m까지의 분무량이 가장 많았다. 약대와의 거리가 0.9m에서 2.1m일 때 가장 많은 분무량을 나타냈다. 실험을 통하여 배 과수원에서의 무인살포시스템에 맞는 분무 환경을 확인 할 수 있었다. 배 과수와의 거리에 따라 적정 거리를 유지하는 시스템을 개발함으로써 효율적인 약액 살포가 가능하게 하였다. 하지만 본 연구에서 진행된 실험은 제한된 실내 환경에서 진행된 것이기 때문에 제작된 시스템의 실제 과수원 환경에서의 실험이 필요하다.
국내 냉동 냉장창고는 중소규모의 형태로 많이 운영되고 있으며, 초기투자비와 운영비 대비 영업이익은 높지 않기 때문에, 일반창고에 비해 냉동 냉장창고의 운영은 휠씬 어렵다. 또한, 주변국인 일본과 중국의 진출에 따라 국내 냉동 냉장창고 산업은 위기를 겪고 있는 실정이다. 이러한 측면에서 본 연구는 국내 냉동 냉장창고의 성공요인을 분석하는 것을 연구의 목적으로 하였다. 본 연구의 방법론은 정성적인 전문가의 판단을 활용할 수 있는 Fuzzy-AHP 분석을 사용하였다. 응답자는 냉동 냉장창고 종사 경력이 15년 이상 된 전문가로 선정하였으며, 냉동 냉장창고의 성공요인의 가중치 및 우선순위를 제시하였다. 냉동 냉장창고의 성공요인 분석결과, 시설요인이 가중치 0.307으로 가장 우선적으로 고려해야하는 요인으로 분석되었다. 다음으로 제도 및 운영(0.263), 접근성(0.255), 표준화/자동화(0.175) 순으로 나타났다. 본 연구의 결론 및 시사점은 다음과 같다. 첫째, 항온항습시스템의 효율성과 건물의 단열성을 높이는 것이 필요하다. 둘째, 상품적재의 표준화보다는 장비의 표준화를 통하여 운영 효율성을 높이는 것이 중요하다. 셋째, 냉동 냉장차량의 사용으로 인해 물류 운송비용이 일반물류에 비해 높다. 따라서 냉동 냉장창고의 접근성은 우선적으로 고려되어야 한다.
미래 대공 유도무기체계 전술작전센터는 미래 공중위협, 전술정보, 통합전장 환경 생성 및 관리, 교전통제 및 지휘통제 알고리즘 연구를 위한 환경을 제공한다. 통합전장상황 생성 및 처리, 전술작전 자동화 처리 핵심 기능요소에 대한 개발을 위해서는 다역할(포대/대대) 전술작전 통제 및 재구성 설계가 가능한 소프트웨어가 필요하다. 따라서 기능 별 알고리즘 소프트웨어, 전술작전화면 소프트웨어, 장비들 간 연동을 위한 링크 소프트웨어를 데이터 중심 설계를 통해 재구성 가능하도록 개발하였다. 본 논문에서는 포대/대대 별 전술작전 운용화면에 재구성이 가능한 전술작전화면 프레임워크를 소개한다. 전술작전화면 프레임워크는 포대/대대 및 임무별 다역할 전술작전화면을 재구성 가능한 구조를 위해 공통데이터 모델설계와 MVC패턴을 이용한 화면구성도구를 개발하였다. 화면구성도구를 이용하여 화면 개발을 위한 전술작전화면 프레임워크를 제공한다. 전술작전화면 프레임워크를 이용하게 된다면 공통기반의 구조를 통해 화면 설계를 재사용 할 수 있다. 또한 쉽고 빠르게 재구성이 가능한 화면을 개발할 수 있을 것이다.
첨단산업기술인 반도체, LCD 등 제조의 핵심공정인 클린룸은 생산제품의 성능 및 품질에 절대적인 영향을 미치는 가장 중요한 공정이다. 그러나 국내는 방화공학적인 측면에서 과학적이고 종합안전대책에 대한 체계적인 연구가 제대로 이루어지지 않고 있다. 본 연구는 LCD 제조공정 클린룸에 설치하는 제연시스템의 성능 및 문제점을 파악하여 이에 대한 개선방안을 도출하기 위하여 여러 시나리오를 고려한 화재시뮬레이션과 피난시뮬레이션을 통하여 분석하였다. LCD 제조공정의 클린룸 화재 및 연기확산에 대하여 분석한 결과 화재시 공조기의 연동정지는 반드시 필요하며 연기의 부력을 고려하여 FAB 상부에 배연을 할 수 있도록 하여야 한다. 또한 대규모 클린룸의 경우 화재특성상 스프링클러헤드의 집열 성능이 떨어지므로, 조기반응형 헤드의 설치 및 작동시간을 빠르게 하기 위한 보조장치를 설치하여야 한다. 특히, 대공간 클린룸은 자동화 공정으로 거주밀도가 낮지만, 복잡한 생산장비의 배치와 방진복을 착용하고 근무해야하는 환경특성 때문에 화재시 피난안전성능 확보가 어렵기 때문에 공정 내 위험요소의 철저한 관리 및 주기적인 교육과 훈련이 필요하며, 방재선진국의 기준에 준하는 수준의 국내 관련기술 기준을 정립할 필요가 있다.
Robot related injuries in industrial accidents statistics during 2008~2010 have accounted for a total of 109 cases equivalent to 30~40 cases for each of those years. The number of injured compared to the dissemination of industrial robots(51,302 units/2004) can be regarded as quite low. However, the fatal injuries sustained by 7 (6.4%) out of 109 cases paints the stark reality of robot-related accident fatalities. It is a sad probability that as the automation process expands its use of industrial robots which have increased significantly in demand, the incidence of workplace accidents will also increase. Therefore, the incidence of accidents throughout the period of 2008~2010 has been analysed to prevent the injuries due to the increased use of industrial robots. In the analysis, the injuries occurred during the industrial robot operation accounted for 45.9% of the entire accidents. Thus, we examined the present status of the industrial robot operation to analyze the root cause of accidents occurred in our studied time period. We looked at a total of 469 workplaces. 456 workplaces responded in the year 2009 and survey studies were implemented at 13 of the 29 workplaces where work injuries were sustained in the year 2010. Even where protective measures and interlock devices were in place, our studies indicated that workers could access the robot area to perform the tasks in 188 sites(40.1%). Also, the 143 sites(30.5%) had control measures and equipment located in the safety fence. In addition, the robots found at 164 sites(35.0%) could be restarted without additional restarting operation. These three causes accounted for most of the workplace injuries during the industrial robot operations. Futhermore, we confirmed the fact that the protective measures of the current safety regulations were not strictly enforced. Based upon our studies and the investigation of the present status of the industrial robot operation, higher standards in training and supervision of workers in the robot operation must quickly be met in order to prevent these industrial injuries.
현장형 조류수거시스템(이하 OACS)은 녹조 현상이 심각할 때 긴급 대책으로 투입되는 대안 중의 하나로, 대규모 수역에 투입되는 OACS가 갖추어야 할 조건은 신속대응성, 효율성 및 대용량이다. 부상분리 기술을 이용한 OACS의 성능은 부상 포집 수거 공정의 효율에 의해 결정되며, 처리용량 및 효율성에 가장 중요한 인자는 포집과 수거이다. 이들이 자동화되면 전체 작업속도와 일일 처리수량이 증가한다. OACS에 적용된 기술은 진보될수록 장비의 단순화 소형화와 포집과 수거 공정 자동화가 발전하여 신속대응성과 효율성이 향상되었으며, 잔류슬러지를 크게 줄여 친환경성과 수질 지속효과를 향상시켰고, 슬러지 수거량도 증가하여 대용량이 실현되는 방향으로 개선되었다. 그 결과 시스템은 조류증식비율을 극복할 수 있는 조류제거량을 달성할 수 있었고, 처리용량 대비 운영비가 감소되어 기술의 경제성을 크게 향상시켰다.
대부분의 모터 케이스는 방수기능과동심도, 직각도 품질 등이 우수한딥드로잉 제품을 채택하고 있으며 그외 방수기능이 필요없는 블로우모터, 시트모터 등 실내에 장착되는 모터 케이스는 멀티포밍 제조방법을 채택하고 있다. 딥드로잉 공정은 드로잉 성형, 트리밍 및 피어싱 등 약 12공정을 소화할수 있는 고가의 트랜스퍼 프레스가 필요하다. 하지만 멀티포밍 공법은 멀티포밍기 1대 또는 멀티포밍기 1대와 프레스 1대의 구성으로 이루어지기 때문에 저렴한 투자로도 완제품 생산이 가능하다. 멀티포밍기는 대부분 수입이 되는 고가설비 이고 국내 중소기업이 개발한 굽힘/전단가공 일체형 멀티포밍기는 생산원가를 줄이는데 부족하여 굽힘/전단 분리형 멀티포밍기를 본 연구를 통해 개발하였다. 일체형 멀티포밍기는 비교적 얇고 작은소형 제품을 제한적인 작업 방법으로 사용된다. 크고 소재가 두꺼운 제품은 전단 하중이 높아 단발 크랭크 프레스를 이용하고 블랭킹 후 멀티포밍기로 이동 작업자가 수작업으로 소재를 공급한다. 멀티포밍기에서 벤딩 작업이 이루어지면 다시 프레스로 이송해 치수를 교정한다. 이러한 작업공정 분산은 생산성 저하, 품질이슈 및 과도한 인원 투입으로 원가경쟁력 저하를 가져왔다 이에 굽힘/전단가공 공정분리와 설비자동화를 통하여 안정되고 원가가 절감되는 생산체계를 갖추고자 하는게 본 연구의 목적이다.
최근 건설 산업의 규모가 대규모, 초고층화 됨에 따라 공기단축, 원가절감, 품질항상 등의 각종 관리 분야에 대한 더욱 능률적인 관리 방법이 요구되고 있다. 이러한 요구사항과 맞물려 현재 건설 산업에서는 이를 지원하기 위한 방법의 일환으로 IT산업과의 연계를 통한 해결책이 점차 설득력을 얻어하고 있다. 최근 Bar Code, Personal Digital Assistant(PDA), Global Positioning System(GPS), Radio Frequency Identification(RFID) 등의 다양한 IT기술들이 그 해결방안으로 개발되고 있다. 본 연구는 이러한 다양한 IT기술 중, 최근 여러 분야에 대한 적용 가능성을 인정받은 실시간 위치추적 기술(RTLS)에 대해 분석하고, 이를 바탕으로 건설 현장에 적용 가능한 위치추적 기술을 개발하며, 검증하고자 한다. 본 연구에서 개발하고자 하는 위치추적 기술은 작업자 및 기인물의 실시간 관리를 통하여 재해를 예방하기 위한 것으로 추후 안전관리 분야에 효과적인 적용 가능성을 예상하며, 이 외에도 건설 현장에 적합한 위치추적 기술이 개발된다면 건설 자재 실시간 모니터링 분야, 건설 자동화 분야, 건설 품질 분야, 유지 관리 분야 등에 있어서도 효과적인 적용이 가능할 것으로 예상된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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