STEPS는 삼성 조선의 블록 조립생산공정의 라인스케쥴링을 수행하는 시스템이다. 삼성중공업 조선 해양 사업본부는 그간 생산성 향상을 통한 대외 경쟁력 제고와 선진 조선의 입지를 확고히 하고자 부단한 노력을 기울여 왔다. 이러한 노력은 생산 설비 확충과 자동화 등 하드웨어 차원에서 많은 발전을 이루었고, 이제는 설계, 계획, 관리등 소프트웨어 차원의 발전으로 전환하고 있다. 15여년 간의 경험과 노하우를 체계적으로 정립하여 현실적이면서 합리적인 소프트웨어를 구축하는 것은 삼성조선의 새로운 도전이 되고 있다. 이에 현장 데이타의 축적과 효과적인 관리 피드백으로 선각, 도장, 의장등 전 공정을 합리적으로 계획, 관리코자 생산공정 관리 시스템의 구축을 추지하고 있다. 이러한 생산공정 관리 시스템의 일환으로 대.중조블럭 일정계획의 자동화한 것이 STEPS(Shipbuilding Tact Expert Planning System) 프로젝트이다. STEPS는 전문가시스템(Expert System)으로서 전문가의 지식(Knowledge)을 시스템화하는 인공지능 (Artificial Intelligence)기법을 적용하고 있다.
The inline manufacturing equipment using a combination of the belt source and LPS source which is innovatively designed is introduced for the large-size AMOLED. The features of the inline system include 60sec TACT time, 19 numbers of chambers, non-substrate bending and easy application to very thin TFT substrates for the $4^{th}$ - $8^{th}$ Generation AMOLEDs.
Collimators were mostly produced by handwork and semi-automatic system in some companies. Under this situation, automatic manufacturing system for optical collimators is on the rise most essential technique in the development of optical communication components. In this study, automatic manufacturing system was designed and constructed to develop optical collimators with high functionality. Also optical collimators were manufactured using a developed automatic system. We have compared collimators made by automatic system and handwork fer performance test with a measured values of angle alignment, beam size and TIL. As a result, it brought a reduction of the tact time fur manufacturing and improvement of an efficiency of optical collimators, and then it was found that automatic system was indispensable for materialization of optical collimators with high functionality.
본 논문에서는 습식식각 설비의 Process 동작 간에 발생되는 설비의 비 가동 시간을 최소화하여 Throughput을 향상시키기 위하여 Monitoring 한 결과 Recipe 변경, 액 교환 발생, Tact 변경 등의 공정간 조건에 따라 대기시간이 발생(생산 지연시간 발생) 하는 것을 확인 하고 이를 개선하기 위한 연구이다. 연구 방법으로, Recipe Data 적용 시점을 약액 구간 처리 완료 시점에서 후속 기판이 대기하지 않고 연속 투입을 실시, Chamber Drain과 약액 Tank 전환이 동시에 이루어지고 액 교환 동작 중 Pump Spray의 연속성을 유지하는 무정지 액 교환 Sequence 적용, Tact 적용 시점을 전 기판 배출 확인 후 실시하는 것을 약액 구간 처리 완료 후 적용의 3가지 방법을 6시그마의 DMAIC 기법을 활용하였다. 연구 결과 개선 전 비 가동 시간이 설비 대당 1일 28분 시그마 Level 3.40 이었던 것을 개선 후 설비 대당 1일 17분 시그마 Level 5.3 으로 개선됨을 확인 할 수 있다.
Up to now, Collimators have been generally produced by handwork and only a few companies have produced by semi-automatic system. Under this situation, automatic system for assembly of optical collimator has risen as a most essential technique in the development of optical communication components. In this study, it was constructed to develop optical collimators with high functionality and We manufactured optical collimators with a GRIN rod lens using automatic system. Therefore, we worked a performance test through a comparison of collimators made by automatic system and handwork with angle alignment, beam size. Also we compared common product with auto-manufactured sample. As a result, it brought a reduction of the tact time and an improvement of an efficiency and a productivity of optical collimators. therefore it was found that automatic system was indispensable for materialization of optical collimators with high functionality.
타워팰리스 III 현장은 현존하는 국내 건축물로는 가장 높은 초고층 주상복합건물이다. 초고층 현장에는 일반현장과는 다른 시공기술 및 엔지니어링 기술의 적용이 요구되는 바, 타워팰리스 III 현장은 지금까지 축적된 기술을 바탕으로 보다 발전된 시공기술과 엔지니어링 기술, 그리고 공정관리기법을 통하여 마감공사 포함 충 당 13.4일이라는 공사 속도를 달성하였다. 이와 같은 공사를 성공적으로 수행하기 위하여 적용된 첨단 시공기술로 1) 골조공사 및 외벽공사의 3-Day Cycle을 달성하기 위한 여러 가지 공법, 2) 초고층 주거건물의 마감공사 공정관리를 위한 Tact 공정관리 시스템, 3) 현장관리 시스템으로 물류관리 및 정보공유 시스템 등이 적용되었다. 또한 엔지니어링 요소기술로 1) 고유동 무다짐 콘크리트와 국내 최초의 압축강도 $800kgf/cm^{2}$의 초고강도 콘크리트 등의 New Material, 2) 냉각수 순환형 파이프쿨링 시스템 등의 New Method, 3) Smart Fan Control 주방환기 시스템을 포함한 Mechanical System 4) False Car System을 포함한 Electrical System 등이 있다.
The 1th International Conference on Construction Engineering and Project Management
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pp.1089-1093
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2005
Proving the effect of lean construction has yet to be done for its staying poor basic building though there has been efforts and wants to introduce the theory and concept of lean construction in practical site. Therefore, we need to specify the methods of productivity improvement and construction process through various adaptations in the site. Also, to apply such improvement methods systematically, we need active participation of owners, contractors and supply chain members in relation to construction industry and are also require appropriate methods to adapt. At first, this study thinks over the techniques of lean construction that has been verified through studies carried before. For second, it selects the technique of lean construction with the practicality in the construction site. For third, it is aimed to make a manual of lean process management by the use of TACT and V.S.M. For fifth, it will show the method of management for repeated activity and develop a guide-line and procedure that applies the concept of work sequence and resource equalization to each phase of process management. At last, it will show methods of reflecting V.S.M. to improve and grasp the waste factor from the step of managing an activity process and develop the form to analyze the waste in construction site by mapping the value flow.
본 연구는 2021년 3월-5월 C시 소재 일개 대학 간호대학생 302명을 대상으로 자아존중감, 자기인식, 공감과의 관계를 살펴보고 공감에 영향을 미치는 요인을 파악하기 위해 수행하였다. 수집된 데이터는 t-검정, ANOVA, 상관관계 및 다중회귀분석을 실시하였다. 연구결과 공감은 3.59점(최대 5점)이었고 성별과 간호학과만족도가 공감과 유의한 차이가 있었으며 공감에 유의한 영향을 미치는 요인은 사적자기인식, 공적자기인식, 긍정적 자아존중감, 성별로 설명력은 22.9%이었다. 간호학생들에게 자아존중감과 자기인식 및 공감수준을 증진시키기 위해서는 내면세계에 대한 관심을 알아보는 교과목의 신설과 소집단을 활용하여 상호작용 증진을 돕는 팀 수업 및 자신이나 타인의 생각과 정서를 탐색하고 경험하는 역할연기 수업 등 다양한 교과과정 프로그램 개발을 제언한다.
This study deals with the procedure of safety improvement, productivity increase ,and tact-time reduction through setting up the system about preventive maintenance. Actually, it is hard to establish and carry out preventive maintenance, even though we recognize the importance of the system concerning time, cost, labor, and so forth. In this study in the viewpoint of cost we are for achieving maximum efficiency by change and reduction of planning process adapted to the special work group. At first we briefly will mention the kind ,the necessity ,and the concept of preventive maintenance ,and then divide the equipment used in the assembly line into the two whether it is necessary or not by way of estimating the breakdown loss ,comparing with general establishment of preventive maintenance and modifying it to the case. At the second step we will establish the operation system of plan management related to production and quality in the special case. Check period and category will be set by dividing the assembly equipment into LCL and Focus in the third step. The forth step will contain the operation procedure in detail. And then we must make check and repair record periodically. Finally, on the basis of the record the selection of checking of significance will be conducted. This results in safety improvement, tact time reduction, and productivity improvement.
This study deals with the procedure of safety improvement, productivity increase, and tact-time reduction through setting up the system about preventive maintenance. Actually, it is hard to establish and carry out preventive maintenance, even though we recognize the importance of the system concerning time, cost, labor, and so forth. In this study in the viewpoint of cost we are for achieving maximum efficiency by change and reduction of planning process adapted to the special work group. At first we briefly will mention the kind, the necessity, and the concept of preventive maintenance, and then divide the equipment used in the assembly line into the two whether it is necessary or not by way of estimating the breakdown loss, comparing with general establishment of preventive maintenance and modifying it to the case. At the second step we will establish the operation system of plan management related to production and quality in the special case. Check period and category will be set by dividing the assembly equipment into LCL and Focus in the third step. The forth step will contain the operation procedure in detail. And then we must make check and repair record periodically. Finally, on the basis of the record the selection of checking of significance will be conducted. This results in safety improvement, tact time reduction, and productivity improvement.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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