• Journal of Welding and Joining
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• 제28권4호
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• pp.67-72
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• 2010

The purpose of this paper is to understand the behavior of GHTAW process under the space environment with the experimental and numerical analysis. Gas Hollow Tungsten Arc Welding (GHTAW) using a hollow tungsten electrode was adopted, since the ignition and discharge of a conventional GTAW process is not appropriate to the space environment due to low pressure in space. In order to clarify the phenomena of GHTAW under space environment, an investigation of thermal and physical properties of the GHTAW arc plasma was experimentally performed under low pressure conditions. Furthermore, the molten pool behavior and weldment of GHTAW were understood by CFD-based numerical analysis, based on the models of GHTA heat source, arc pressure and electromagnetic force induced by arc plasma, the characteristics of which were obtained by the captured images of a CCD camera.

• 플랜트 저널
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• 제4권2호
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• pp.66-72
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• 2008

In this inquiry, I would suggest jet ventilation system for effective elimination of welding flaw at machinery material welding shop on plant and evaluate the airstream on inner space and property of welding flaw's density through the examination. We can know outer atmosphere inflows at the speed of about 0.05m/s from western entrance in case of stopping the jet ventilation system, but airstream is accumulated on entire space. At height of worker's breathing surface(Ground Level = 1.5 m, below of GL) and welding work center, density of welding flaw on upper part(GL = 12m) is appeared 4 times higher than outer atmosphere at surplus range besides nearby of western entrance. At operation of jet ventilation system, since the smooth air current transfer at inner space and exhaust effect the wind speed is maintained at 0.932 m/s at the point of height of worker's breathing surface on inner space and it's concluded about the working conditions have been better than before operation of jet ventilation system because of that results show that inner space density of welding flaw at height of worker's breathing surface is 40.5%, and in the work shop, it is 20.3% at upper part.

• 전력전자학회:학술대회논문집
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• 전력전자학회 1999년도 전력전자학술대회 논문집
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• pp.558-562
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• 1999

In this paper, the inverter spot welding system with high efficiency via an instantaneous power control is presented. In spot welding, instantaneous power control is utilized in order to attain less spatter and high welding performance. Also we proposed a PI controller for spot welder system using Evolution Strategy(ES) with varying search space. ES with varying search space which depends on fitness values at each generation is used to tune PI control parameters

• 대한용접접합학회:학술대회논문집
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• 대한용접접합학회 2005년도 추계학술발표대회 개요집
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• pp.20-22
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• 2005

In this study, deformation of flange of pedestal crane due to Lug welding and lifting. Thermo elasto-plastic analysis was performed using commercial FE code MSC/MARC. The accuracy control of roundness is critical to the final product assembly. Deformation is mainly occurs during Lug welding. So, we determine welding sequence and Lug space in order to reduce deformation. And we also investigate safety of lifting Lug during crane lifting.

• 대한기계학회논문집A
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• 제26권12호
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• pp.2703-2714
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• 2002

본 연구에서는 유한요소해석을 통해 점용접된 정사각 모자형 박판튜브의 적정 용접간격을 제시해보았다. 적정 용접간격은 에너지흡수 측면에 기준을 두었다. 이를 위해 먼저, 실제 압괴특성을 반영하는 유한요소 모델이 확립하였다. 실제 압괴 특성을 반영하는 유한요소 모델은 본 연구에서 수행된 실험결과에 기초하여 설정하였다. 이 과정에서 다음과 같은 결과들을 도출하였다. (1) 모자형 박판튜브의 압괴해석시 원활한 접힘을 유도하고 과도변형과 접촉에 의한 수치오류 및 비정상 압괴거동을 방지하기 위해 적정 요소크기와 해석시간에 대한 예비연구가 필요하다. (2) 다양한 용접간격의 유한요소모델들에 대한 압괴해석을 거쳐 주어진 폭에 대해 최대 에너지 흡수 용접간격 [식 (1)]을 제시하였다. 또한 최적용접 간격의 모자형 박판튜브는 후폭비 (t/w)가 커질수록 에너지흡수능력 이 증가한다. (3) 다양한 두께와 폭을 갖는 사각튜브에 대한 유한요소해석을 통해, 사각튜브 흡수에너지 예측에 있어 평균압괴하중 방법의 유효성을 검증하였다. 이를 토대로 후폭비항으로 표현되는 수정된 평균 압괴하중으로 최적용접간격을 갖는 모자형 박판튜브의 흡수에너지식 (5)를 제시하였다. 식 (5)의 적용시, 주어진 폭에 대해 (최적)용접간격을 유지함과 동시에 식 (6)의 한계후폭비를 만족해야 한다.

• Composites Research
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• 제31권5호
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• pp.227-237
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• 2018

본 논문에서는 밀폐/협소의 공간에 적용을 위한 이동형 용접 로봇의 매니퓰레이터의 경량화 및 단열 성능 확보를 위한 설계 적용 연구 내용을 나타내었다. 선박 및 해양플랜트와 같이 구조가 복합하고 협소한 공간에 대한 용접 작업을 위하여 용접사를 작업 대상물 외부에서 용접로봇을 이용한 용접작업을 위하여 다양한 로봇 플랫폼이 개발되고 있다. 일반적인 로봇의 개발 과정은 적용 환경과 요구조건을 고려하여 기계 개발, 전자 장치 개발, 제어 알고리즘 개발 및 통합 검증으로 이루어 진다. 용접로봇의 완성도 높은 개발을 위하여 로봇 플랫폼의 기본 설계에서 환경 조건을 고려한 로봇 매니퓰레이터의 경량 설계를 수행하였다. 또한, 단열성능 및 냉각 성능 확보를 위한 소재 선정과 검증, 해석 및 시험의 과정을 거처 개발된 로봇과 연구 결과를 나타내었다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2001년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.320-323
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• 2001

Nowadays, computer network has been rapidly developed. And we have made efforts to use it in wide field. So we can exchange data without spacial restriction using internet. If we develop monitoring system using internet, we have the effect of reducing time and space. Therefore, in this paper, we developed TCP/IP network and client/server system. And We applied them to resistance spot welding quality monitoring system.

• 한국생산제조학회지
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• 제6권2호
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• pp.92-101
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• 1997

The purpose of this welding process of the exclusive welding-machine using welding torch-rotation type is to develop a mechanism which can solve the problem of twisting of welding wires and cables. The technique was developed by revising the torch position and smooth controlling of both the normal and reverse rotation. Some of the advantages of using the torch-rotation type apply to the work-rotation technique are the practical uses of increased work space and link work with the factory automation system. Do apply the welding process, I designed and made a special unit so called torch part in order to solve the problems of kinematical. And I made a control panel which can manipulate the progress of the entire process at the work shop. Even if it will be applied to another kind of axle casing's welding work, this process can be utilized if other sizes of the fixed pin and work part is produced and changed. The development of this exclusive welding-machine could reduce the manpower of skilled welding labor and increase productivity and better quality product in comparison to the handmade product.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제8권1호
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• pp.96-102
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• 2007

용접에 의해서 발생하는 변형은 강구조물의 치수를 변화시킬 뿐 아니라 역학적 강도를 저하시켜 강구조물의 제작공정과 공용중 심각한 문제를 발생시킬 수 있다. 특히 토목 강구조물의 경우 제작 및 조립공정에서 용접프로세스에 의해 불가피하게 발생하는 용접변형에 의한 설계치수의 변화를 검토하기 위해 넓은 장소에서 부분 또는 전체가 조립공정을 실시해야 한다. 이러한 가조립된 구조물은 현장에 설치되기 위해 해체하여 운반되어 현장에서 재조립하여 가설된다. 또한 높은 곳에서 작업해야 하므로 안전사고의 우려와 함께 크레인, 족장과 같은 부대장비를 사용해야 하므로 비경제적이다. 따라서 대형 강구조물의 제작시 발생하는 용접변형에 의한 부재오차를 검증하기 위한 가조립 공정을 생략하기 위해 용접변형 예측기법의 개발이 요구된다. 본 연구에서는 이를 위해 대형 강구조물의 용접변형 예측기법인 등가하중법을 이용한 용접부 수치모델링을 정립하고 이를 이용해 용접순서와 자중이 용접변형에 미치는 영향을 검토하였다.

• Journal of Welding and Joining
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• 제20권4호
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• pp.510-516
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• 2002

Recently the laser welding technology has been applied increasingly for the automotive bodies. But the lap joint laser welding for 3 dimensional automotive body is new while the butt joint laser welding is well known as the tailored blank technology. In this study, the process window was found for the full penetration welding of the lap joint of the 1mm-thick high strength steel sheets. The limit curves and characteristic curves were suggested to define the boundaries and the contour lines in a space of the welding speed and the gap size. The characteristics of the weld sectional geometry were used to determine the limit curves. They are bead width, penetration depth and sectional area. After the observed data was analysed carefully, it was noticed that there was a transition point at which the sectional shape was changed and the bead area jumped as the welding speed was increased. Also a new concept of 'input energy Per volume' was suggested to distinguish the difference at the transition Point. The difference of sectional areas at the transition point can be related to the dynamic keyhole phenomena.