This paper provides a research on some design techniques of Industrial Engineering / Management Science (IE/MS) for more efficient logistics support in developing armament systems. It includes RAM (reliability, availability and maintainability) analysis techniques, decision making analysis techniques, human factors engineering techniques and logistics support analysis techniques.
잠수함과 같은 대형 복합무기체계는 일반적인 무기체계의 램(RAM: Reliability, Availability, Maintainability) 목표 값 설정 방법을 적용 및 검증하는 것은 제한적이다. 잠수함은 소나체계, 무장체계 등 다수의 무기체계로 구성되어 있어 운용형태종합 및 임무(OMS: Operational Mode Summary/MP: Mission Profile)의 다양성, 장비의 복잡성 등의 특성을 갖는 복합무기체계이기 때문이다. 따라서 기존 무기체계의 개발사례 즉, 램 목표 값 설정 사례를 분석하고, 사례에 대한 문제점 및 제한사항을 도출하여 잠수함의 램 목표 값 설정 및 검증을 위한 개선방안을 제시하였다. 또한 잠수함은 다른 무기체계와는 달리 전 세계지역을 운용환경으로 하며, 서로 다른 운용조건 및 정비조건을 가진다. 이런 이유로, 잠수함의 램 목표 값은 구성하는 모든 구성품이 아닌, 임무 필수장비와 임무 중요장비를 중심으로 설정하고 검증해야 한다. 이에 본 연구는 잠수함건조 국방획득사업 추진시 잠수함의 체계 및 장비의 물리적인 성능요구와 더불어, 요구되는 성능 램 목표 값 설정에 대하여 검증하는 방법을 잠수함의 특성을 고려한 현실성 있는 방안을 제시하였다.
In 2000, US Army Test and Evaluation Command (ATEC) released the status of reliability requirement levels and achievements for the military equipment which evaluated through the operational tests from 1985 to 1990 and from 1996 to 2000. The rates of military equipments that do not meet reliability requirements are 59% from 1985 to 1990 and 80% from 1996 to 2000. Thus, the US Army has figured out causes, taken steps and put them into practice, This paper is about the recent reliability problems and the latest tendency about US military equipment to acquirere liability level.
철도차량을 유지보수 하는 목적은 열차가 운행하는 동안 고장이 발생하지 않도록 하는 것이다. 최근의 철도차량은 전기전자 부품은 물론 IT기술이 접목되어 주기적인 예방정비 방식으로는 차량고장을 근본적으로 예방할 수 없게 되었다. 따라서 KTX에 RAMS가 적용되어 도입된 이후 코레일에서 도입하는 철도차량은 RAMS를 적용하고 있다. 새로 제작되는 차량은 운행초기 하자보증기간 동안 신뢰성 검증을 하게 되며, 유지보수 과정에서는 RCM 기법을 적용한다. 본 논문에서는 철도차량의 특성 및 운영 환경에 적합한 철도차량 신뢰성유지보수체계인 RCRM(Reliability Centered Rolling stocks Maintenance) 방안을 제시하고자 한다.
As one of promising solutions to overcome high oil price and energy crisis, the construction market of high value-added LNG plants is spotlighted world widely. The purpose of this study is to introduce LNG-RBI system to develop risk assessment technology with RAM(Reliability, Availability, Maintainability) modules against overseas monopolization. After analyzing relevant specific features and their technical levels, risk assessment program, non-destructive reliability evaluation strategy and safety criteria unification class are derived as core technologies. These IT-based convergence technologies can be used for enhancement of LNG plant efficiency, in which the modular parts are related to a system with artificial optimized algorithms as well as diverse databases of facility inspection and diagnosis fields.
RAMS(Reliability, Availability, Maintainability, Safety) analyses are particularly important in the railway engineering sector and are increasingly required the specialized procedures. The RAMS analysis is performed to meet the high safety and quality standards. The RAMS standards were established in 1990s. EN 50126 of CENELEC, and IEC 62278 provide railway authorities and railway company with a procedure which will enable the implementation of a consistent approach to the management of RAMS. IEC 62278 will be often referred to in the field of railway system. This paper represents the RAMS procedure to apply to the EMU (Electrical Multiple Unit) based on the referenced RAMS standards.
Recently, the R&D of weapon systems has been strengthened in terms of economic cost management throughout the entire life cycle from performance. This study proposes the method for setting the optimal maintenance concept based on RAM-C in weapon system acquisition stage by calculating the operation & maintenance cost as well as reliability, availability, and maintainability. First, we design a simulation model for analysis of weapon system logistic supportability. In addition, information such as weapon system Part Breakdown Structure, operation & maintenance system, cost, and etc for simulation analysis, is applied. Based on the obtained simulation results, the optimal plan is selected among alternatives designed with various maintenance concepts through normalization and weight setting. It is expected to be of technical help in the application of RAM-C in the weapon system acquisition stage.
무기체계의 개발은 막대한 예산이 투입될 뿐만 아니라 전투준비태세에 직결된다고 판단된다. 만일 우리가 개발한 고가의 장비들이 불가동 상태가 되거나 정비를 위해 많은 시간을 정비시설에서 대기해야 한다면 이는 전투력 발휘에 지대한 영향을 미칠 것이다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 무기체계의 운용과 사용가능 상태가 규정에 의해 유지되고 부여된 임무를 성공적으로 수행하기 위한 노력이 필요하고, 나아가서 정비인력 및 군수지원 비용을 절감하기 위하여 RAM 분석을 실시해야 한다. 이러한 RAM 업무의 역할은 개발에서부터 체계고장률 정비도 등을 리 함으로써 체계신뢰성을 증대하고, 수명주기 비용을 절감하는 것이다. 따라서, 본 연구에서는 종합군수지원의 효과를 극대화하기 위한 RAM 분석 각 요소의 수행절차 및 방법과 제한사항 등을 파악하여 효과적인 군수지원을 연구하는데 도움이 되고자 한다.
A variety of approaches on performance evaluation modeling have appeared in the technical literature for flexible manufacturing systems(FMS) which can be evaluated only through computer simulation. This study represents a comparative approach for FMS performance evaluation modeling based on reliability, availability and maintainability, and life cycle cost. The methodology proposed in this research includes the following three-step generative approaches. First, a static model to find the initial system configuration is considered under the assumption that the system availability is given as one (failure and maintenance are not considered), and in second step, a stochastic simulation is proposed to serve as a performance evaluation model for FMS with stochastic failure and repair time. In the last step, we developed a simulation modeling using a simulator, FACTOR/AIM to consider a variety of performance factors and dynamic behavior of FMS. Also the applicability and validity of the proposed approaches has been tested and compared through the results of a sample problem using computer programs and procedures developed in each step.
컨테이너 터미널 장비들은 많은 부품들이 매우 복잡하게 구성되어 있으며, 고장 발생 시에 막대한 비용이 발생하게 된다. 본 연구에서는 컨테이너 터미널 장비의 신뢰도, 가용도, 정비도 향상을 위한 관리 시스템을 개발한다. 개발 시스템은 장비 구성 모듈, 장비 운영 관리 모듈, 정비 관리 모듈, 예비품 관리 모듈, 분석 모듈로 구성되어 있다. 장비의 신뢰도, 가용도, 정비도 향상을 위한 기술로 FMEA, 고장현황 분석, 수명 모수 추정법을 사용한다. 또한 산출된 수명 모수와 객체지향 시뮬레이션 모형으로 최적 예방 정비 주기를 결정하고 이를 이용하여 정비인원과 하루 최대 정비 가능 장비대수를 고려한 연간 최적 예방정비 일정을 결정한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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