• 한국건설관리학회:학술대회논문집
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• 한국건설관리학회 2002년도 학술대회지
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• pp.271-274
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• 2002

산업체에서 이미 보편화되어 온 FMEA기법의 목적은 발생가능성이 있는 하자형태를 파악하고, 고객에게 미칠 고장 발생 요인을 우선 순위별로 사전에 제거하도록 이행하는 예방조치의 한 수단이다. FMEA는 초기 단계(Design 개념 설정시)에서 작성하는 Design FMEA와 양산되기 전에 시기 적절하게 작성하는 Process FMEA의 두 종류가 있다. (설계기능이 없는 공급자에게는 Process FMEA만 해당) 본 연구에서는 Process FMEA를 건설업의 시공분야에 적용하여 품질향상의 신뢰성을 높이고 Life Cycle Analysis, Risk Analysis 등의 기초자료로 활용이 가능한 기본자료(DATA)를 축적할 수 있는 방안을 연구하였다.

• International Journal of Quality Innovation
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• 제8권1호
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• pp.137-153
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• 2007

Failure mode and effects analysis (FMEA) is a preventive technique in reliability management field. The successful implementation of FMEA technique can avoid or reduce the probability of system failure and achieve good product quality. The FMEA technique had applied in vest scopes which include aerospace, automatic, electronic, mechanic and service industry. The marking process is one of the back ends testing process that is the final process in semiconductor process. The marking process failure can cause bad final product quality and return although is not a primary process. So, how to improve the quality of marking process is one of important production job for semiconductor testing factory. This research firstly implements FMEA technique in laser marking process improvement on semiconductor testing factory and finds out which subsystem has priority failure risk. Secondly, a CCD position solution for priority failure risk subsystem is provided and evaluated. According analysis result, FMEA and CCD position implementation solution for laser marking process improvement can increase yield rate and reduce production cost. Implementation method of this research can provide semiconductor testing factory for reference in laser marking process improvement.

• Industrial Engineering and Management Systems
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• 제14권4호
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• pp.379-391
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• 2015

Several risk assessment techniques have been presented and investigated in previous research, focusing mainly on the failure mode and effect analysis (FMEA). FMEA can be employed to determine where failures can occur within industrial systems and to assess the impact of such failures. This research proposes a novel methodology for hazard analysis and risk assessments that integrates FMEA with the bow-tie model. The proposed method has been applied and evaluated in a real industrial process, illustrating the effectiveness of the proposed method. Specifically, the bowtie diagram of the critical equipment in the adopted plant in the case study was built. Safety critical barriers are identified and each of these is assigned to industrial process with an individual responsible. The detection rating to the failure mode and the values of risk priority number (RPN) are calculated. The analysis shows the high values of RPN are 500 and 490 in this process. A global corrective actions are suggested to improve the RPN measure. Further managerial insights have been provided.

• 한국디자인학회:학술대회논문집
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• 한국디자인학회 2003년도 봄 학술발표대회논문집
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• pp.78-79
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• 2003

• 한국신뢰성학회지:신뢰성응용연구
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• 제17권1호
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• pp.28-37
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• 2017

Purpose: This paper proposes a procedure that may infer and identify interaction failures in a module. Methods: In design FMEA, we defined an interaction model between components and proposed a method for selecting a single component by using the standard specification classification table and four methods for choosing the related components. We also introduced the function tree for function and requirement characteristic analysis and proposed utilization of standard stress lists and 1st and 2nd stress analysis tables to determine the effect the stress analysis has on interactions. Finally, the interaction mechanism diagram was proposed and used to infer the failure mechanism. Process FMEA also established procedures in a similar way. Results: We established a procedure for predicting the failure mode due to interaction between components based on Company A's multi-step FMEA procedure. Conclusion: By applying the proposed interaction FMEA procedure to the development model, we were able to confirm the effect of the new derivation on the failure mode of interaction, which was not predicted by the existing FMEA.

• 한국철도학회:학술대회논문집
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• 한국철도학회 2006년도 추계학술대회 논문집
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• pp.251-261
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• 2006

FMEA(Failure Mode and Effects)분석 기법이란 제품의 신뢰성을 높이기 위해, 잠재적 고장 모드를 선별하고 이의 고장 원인과 영향을 분석하여 고장이 제품에 미치는 영향을 최소화하기 위한 분석기법이다. 최근 FMEA기법이 많은 산업 분야에서 널리 쓰이고 있으며, 각 분야별로 그에 알맞게 특화된 FMEA기법이 제안되어 있다. 대표적으로 방산 분야의 MIL-1629a, 자동차 분야의 SAE-J1739 등을 들 수 있으며, 그 외의 많은 산업분야에서도 특화된 FMEA규격을 사용하고 있다. 하지만 높은 신뢰성이 요구되는 철도 산업의 경우에는 아직까지 특화된 FMEA규격은 제시되어 있지 못한 실정이다. 본 논문에서는 SAE-J1739,MIL-1629a, IEC-60812의 규격을 비교 분석함으로써 철도 시스템에 특화된 FMEA규격을 제안하였다.

• 한국신뢰성학회지:신뢰성응용연구
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• 제10권2호
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• pp.123-135
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• 2010

Failure mode and effects analysis (FMEA) is a widely used technique to assess or to improve reliability of products or processes at early stage of development. Traditionally, the prioritization of failures for corrective actions is performed by evaluating risk priority numbers (RPN). In practice, due to insufficient evaluation criteria specific to related products and processes, RPN is not always evaluated properly. This paper reestablishes an effective methodology for prioritization of failure modes in FMEA procedure. Revised evaluation criteria of RPN are devised and a refined FMEA sheet is introduced. To verify the proposed methodology, it is applied to inspection processes of PCB products.

• 벤처창업연구
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• 제9권1호
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• pp.177-186
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• 2014

FMEA는 실패로 인한 위험을 최소화하기위해 실패의 요인과 그로인한 영향을 사전에 평가하는 체계적인 방법이다. 이 방법은 제품의 신뢰도 문제를 해결하기 위해 제조산업 분야에서 주로 사용되어 왔으나, 서비스의 역할과 중요성이 커지면서 최근에는 이를 서비스의 신뢰도 문제에도 사용하고 있다. 하지만, 서비스에서는 고객이 서비스 전달 프로세스에 참여하며 고객마다의 이질성 등으로 인해 제조업을 위해 개발된 FMEA를 직접 사용할 수은 없다. 이러한 이유로 인해, FMEA를 서비스에 적용하기위한 여러 연구가 이루어지고 있다. 본 논문에서는, 심각도, 발생빈도, 검출력으로 우선순위를 평가하던 기존의 RPN 대신에, 서비스 특성을 고려하여 심각도, 발생빈도, 회복력 3가지로 평가하는 새로운 지수 S-RPN을 제시하였으며, 기존연구의 사례를 통해 제시된 방법의 효용성을 평가하였다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제17권2호
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• pp.252-258
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• 2016

군수품 품질보증을 위한 정부품보활동계획 수립의 기반이 되는 위험식별(Risk Identification)은 품질보증활동의 근간이 되는 업무로서, 위험을 구체적으로 파악하여 반영하는 활동이다. 그러나, 현재의 위험도평가 방법은 규격서 등에 명시된 제품에 대한 기능요구조건을 위주로 작성함에 따라 제조프로세스 측면에서의 위험식별 및 반영이 부족할 우려가 있으며, 또한 품보원의 개인적인 판단 즉 과거 경험, 노하우 등 정성적인 판단으로 결정할 우려가 있기 때문에 위험식별의 객관성과 전문성의 보완을 위해 정량적인 자료에 의한 판단 기준이 필요하게 되었다. 이러한 문제점에 대한 해결방안으로 FMEA 결과를 위험식별의 결과로 활용하는 방안을 강구하였다. FMEA는 현 제조공정을 기준으로 잠재적 고장형태를 분석하고 고장에 대한 영향 분석을 수행하므로 FMEA의 분석결과를 반영하여 위험식별을 하게 되면, 더욱 공정하고 객관적으로 정부품보활동 계획이 도출될 것으로 예상되었다. 본 논문에서는 양산단계 위험식별 업무를 강화시킬 수 있는 방안으로 세열수류탄에 대한 FMEA 수행내용과 이를 토대로 군수품 품보활동계획수립에 대한 적용방안을 모색하는데 그 작성 목적이 있다.

• 품질경영학회지
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• 제39권2호
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• pp.217-233
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• 2011

This paper introduces service failure management on internet shopping environment. The purpose of this study is to find and improve service failure modes at the time of customer's complaint thereby reducing that. To achieve this purpose, this study combines the Service Blueprint which describes the online shopping process and FMEA which finds each encounter of service failures and proposes how to recover them. First of all this study generates internet shopping process using Service Blueprint then matches customer's purchase decision making process and company's service provide process. After this process customer complaint types in real purchasing process are fell in according to their occurrence and more frequently occurred complaint is more risky. Finally 6 Risk Priority Numbers(unfair exchange/return policies, slow response/poor customer service support, purchase arrived later than promised/deliverly service dissatisfaction, dissatisfaction short period to take back/exchange/cancels order, A/S or handle defective item) are extracted and suggest their improvement.