Systemic management is required at each phase of the C4I system life cycle to achieve information advantage in the battlefield through stable operation of the C4I system under the NCOE. In particular, the maintenance phase is the longest period of the C4I system life cycle, and it is easy to utilize and analyze data such as faults that occur during system operation. However, according to the previous research, the maintenance is evaluated as a phase in which the definition and management of comprehensive indicators are insufficient compared to other phase. In this paper, we propose the method of C4I Maintenance Priority decision using Maintenance metric. As a result of modifying the Naval Tactical C4I System's preventive maintenance cycle according to the priority, the total number of faults is reduced and the maintenance efficiency is improved.
The specific goal of the SMS (Ship Management System) is to increate ship safety and decrease maintenance fee. Equipment of ship is managed by PMS (Planned Management System), subsystem of SMS. But hull has not managed by ship manager. So, the Classes have developed the system for hull maintenance. Recently, the ship maintenance system has been developed for satisfying operator's requirements such as managing maintenance data as integrated platform, intuitive manipulation and design for ease of use. To reflect such requirement, 3D Model based maintenance system was introduced for ship in operation stage. Hull items that have to be inspected, repaired, replaced, are stored in integrated data platform with drawing, reports, and etc. and completely linked to 3D product Model. This system is specially developed for measurement and maintenance of hull thickness.
해군 지휘통제체계는 작전에 매우 중요한 체계이고, 이 체계의 장애는 전쟁 수행에 있어 치명적일 수 있다. 이러한 장애에 대비하기 위하여, 데이터 마이닝 기법 중 하나인 속성 선택(Feature Selection) 기법을 이용한다. 먼저, 해군의 2016년부터 2018년까지의 장애 데이터를 분석한 후, 속성 선택 기법을 이용하여 장애와 가장 연관이 깊은 속성을 도출하고 장애에 대하여 예측한다. 또한, 속성 간의 연관 정도를 이용하여 해군 지휘통제체계의 유지보수 우선순위를 산정하는 방법을 제안한다. 이는 해군 지휘통제체계 유지보수에 있어 효율성과 경제성을 향상시킬 수 있다.
세계적인 물동량의 증가와 함께 물류기업들은 원가 절감을 위해 화물을 운송하는 선박의 대형화와 항만의 양적화 장비의 고효율화 그리고 육상에서의 운송장비 역시 무인화 전동화가 되는 추세이다. 우리나라 해군 항만 역시 세계적인 추세와 같은 상황에 직면해있다. 과거 FF나 PCC, 참수리 등의 중소형 함정은 내구연한으로 퇴역하고 있으며 그 자리를 KDX, FFG, LST-II 등 대형 함정으로 대체되고 있으며 특히 독도함과 차기 경항공모함과 같은 대형 함정 역시 준비되고 있다. 해군 함정은 일반 상선과는 달리 주기적인 점검과 예방 정비가 필요하여 정비창과 같은 수리부두가 운영되고 있다. 해군 정비창에서는 주로 트레일러, 트럭, 트럭형 크레인을 주로 사용하여 함정 중량물 양적하 작업을 진행 중에 있으며 민간에서 행하는 자동화 및 무인화 장비의 적용이나 개발은 미비하며 자체 개선 사례 역시 매우 미약한 실정이다. 본 연구에서는 해군함정의 중량품 정비품 이송, 보관 및 하역 등의 물류체계에 관한 연구를 통하여, 군 물류체계의 효율화를 행하고자 한다.
함정 운용 장비의 건전성 예측은 유지보수의 효율성 및 긴박한 상황에서의 운용성능 유지를 위한 필수 요소이다. 최근 함정의 양적인 증가와 작전반경 확대에 따라 운용성능 유지를 위해 통합조건평가시스템(ICAS)을 도입하여 운용중이며, 관련기술 국산화를 위해 다각도로 연구가 진행되고 있다. 본 논문에서는 함정 운용 장비인 디젤발전기의 건전성 예측방법 중 데이터기반 모델 적용에 대한 결과를 제시 하였다.
Augmented reality can help to improve user's engineering abilities such as perception and decision making in industry field. Therefore we have studied on the maintenance-supporting applications for inspectors previously. The advantage of pre-existing marker system is that the making and using are easier than any other feature tracking and detection methods. However it must to be exposed to the sufficient light to be detected by computer image processing. The most of industry field is not in clean environment and there are not sufficient light as well. So, the normal marker system is not appropriated for industrial fields. This paper suggests RFID-based marker system to improve marker-detection ability in our AR maintenance system. RFID is not implemented by image processing but it is implemented by electromagnetic induction. Therefore we could more precisely detect markers even if the environment is low-light intensity condition.
A maintenance system for an offshore plant uses an optimal maintenance method, process, and period based on operation information data and economic evaluation techniques. Maintenance is performed after one or more indicators show that equipment is going to fail or that equipment performance is deteriorating. A maintenance system is based on the use of real-time data to prioritize and optimize the LNG-FPSO topside equipment resources.
In various industrial sites, piping systems play an essential role in stable fluid supply and pressure maintenance. However, these systems are constantly exposed to risks of earthquakes, explosions, fires, and leaks, which can result in casualties or serious economic losses. With rapid advancements in the industry, different-sized piping systems have been launched; however, there are not enough maintenance personnel for troubleshooting and responding to situations where damages occur to piping systems. This increases the need for introducing autonomous damage management systems. In this study, a lab-based piping system was designed and manufactured by referring to the piping system of a naval ship to analyze the effectiveness of autonomous damage management systems. By using this testbed, a representative algorithm, the hydraulic resistance control algorithm, was realized and examinedIn addition, the difference between the averaged pressure and normalized pressure was introduced to improve the performance of the existing algorithm, which faces some limitations with regard to sensor noise and back pressure from the rupture-simulated pipeline part.
Owing to the development of mobile communication technology during the last a few years, the number of users of mobile devices such as the smartphone and the tablet PC has increased rapidly. As a result, the range of applications of the mobile devices has also been greatly expanded from an application for the convenience of daily life to an application for assisting the operations of industrial fields. Especially, portability of mobile devices can provide great help in collecting and using information on the production site. In shipbuilding production processes, it is difficult to collect changes of circumstance in the field and reflect the changes to schedule due to the low production automation rate and frequent changes in schedule. In this study, we propose a system to solve the problems of shipbuilding production processes such as the ones described above by using mobile devices. First of all, we organize the production information and production processes of the panel line through the analysis of shipyard panel line operations. Next, we have developed a system that can support the production execution plan of the panel line and monitor the production processes in the field. The system was developed utilizing application virtualization to allow access to the system from various platforms of mobile devices and PC's. The system was implemented using ooCBD methodology considering the future expansion of the system and ease of maintenance.
In this research, items and contents of SONAR were derived from investigation of OMS/MP of previously-operated submarines and domestic and international references related to weapon system. Such items and contents were established in detail and were categorized into four separate groups after consulting system design experts and specialists in the field of SONAR's operation. Ultimately, based on wartime and peacetime scenario and operation concept of SONAR, RAM values were obtained through various methods using submarine-operating records and maintenance records for the past eleven years.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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