• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2006년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.363-366
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• 2006

The delivery system such as sprue, runner and gate is a waste of resin in injection molding operation. In this study the reduction of runner size has been investigated using injection molding CAE softwares, Moldflow and Moldex, and commercial CFD Softwares, Fluent and Polyflow. To verify the computational results experiment was performed. There were three considerations in deciding optimal runner size in this study: minimum pressure at the gate that makes resin fully filled in the cavity, minimum runner size that compensates shrinkage of resin in the cavity, and frozen layer thickness formed in the runner during injection. Through the computer simulations the optimal runner size that satisfies those three considerations has been decided. Although the computational results among the softwares were slightly different, it was enough to predict, the optimal runner size. The previous runner diameter was 8 mm and predicted optimal size was 5 mm. This was verified by injection molding experiment. Thus, the way of CAE application in deciding optimal runner size adapted in this study would be appropriated.

• 동력기계공학회지
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• 제18권3호
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• pp.51-58
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• 2014

Injection molding simulation provided optimized design results by analyzing quality problems while the product is in assembly or in the process of manufacturing with make automobile plastics. Frequent change of design, change of injection molding, repetition of test injection which was held in the old way can now be stopped. And quality upgrade is expected instead. This report deals with the effect which the position of injection molding automobile console gate and number has on product quality including pressure at end of fill, bulk temperature at end of fill, shear stress of end of fill, residual stress at post filling end, product weld lines and warpage results. Simpoe-Mold simulates the complete manufacturing process of plastic injected parts, from filling to warpage. Simpoe-Mold users, whether they are product designers, mold makers or part manufacturers, can identify early into the design stage potential manufacturing problems, study alternative solutions and directly assess the impact of such part modification, whatever the complexity and geometry of such parts, shell part as plain solid parts.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제10권1호
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• pp.12-18
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• 2009

본 논문에서는 고품질 고기능성이 요구되는 카메라폰용 카메라 모들의 주요 부품인 초소형 플라스틱 barrel, base의 조립 토크 편차 저감을 위하여 금형 코어, 전극 및 사출성형품의 나사 형상의 주요 기하를 정밀하게 측정할 수 있는 시스템을 개발하였다. 해당 공정을 실현하기 위하여 품질 평가의 주요 측정 파라메터를 선정하고 측정 방법을 개발하였으며, 최종적으로 현장 적용이 가능한 전용 측정 시스템을 개발하였다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제34권10호
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• pp.1513-1519
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• 2010

최근 고품질 제품 생산을 위한 방법으로 센서를 이용한 사출공정모니터링 시스템이 적용되고 있다. 그러나 마이크로 금형, 광학용 금형 및 구조가 복잡한 금형에는 센서 설치가 어렵기 때문에, 공정 모니터링 시스템이 적용되기 어려운 단점이 있다. 본 연구에서는 금형과 사출성형기 노즐의 압력 을 측정하여 공정 모니터링 데이터의 정량적 지수를 정의하고, 성형품 중량에 대한 상관분석을 수행하여 노즐에 설치된 압력센서의 공정모니터링 적용성을 알아보았다. 또한 공정모니터링 데이터를 분석하여 다단사출속도, 보압 및 제한 사출 압력의 영향에 따른 사출성형기의 공정 제어 특성도 알아보았다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제39권10호
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• pp.1021-1028
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• 2015

최근 휴대폰용 카메라에 널리 사용되는 초소형 렌즈는 사출성형으로 생산되고 있다. 초소형 렌즈는 제품 크기에 비해 러너부가 상태적으로 큰 비중을 차지하는 특성이 있어 이에 특화된 금형설계 및 성형조건의 설정이 필요하다. 본 연구에서는 초소형 렌즈의 사출성형을 위한 박판형 러너구조를 제안하였다. 제안된 러너구조를 적용한 사출성형 공정의 전산모사를 수행하고, 해석 결과를 기존의 원통형 러너의 결과와 비교하였다. 해석 결과 박판형 러너의 경우 원통형 러너에 비해 냉각시간이 상당부분 절감되나 사출압은 다소 증가됨을 확인하였다. 또한 박판형 러너의 두께를 변화시켜가며 해석을 수행하여 유동특성과 냉각특성의 변화를 종합적으로 고려한 최적의 러너두께를 결정하였다.

• 폴리머
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• 제38권6호
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• pp.708-713
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• 2014

대부분의 플라스틱 제품은 사출성형을 통해 생산된다. 사출성형에서 성형수축은 피할 수 없으며 이는 제품에 휨이나 뒤틀림을 유발하여 제품의 치수정밀도를 떨어뜨리는 요인으로 작용한다. 사출성형 시 발생하는 휨이나 뒤틀림은 성형조건이나 제품의 형상에도 영향을 받지만 수지의 물성에 따라서도 다양하게 나타난다. 본 연구에서는 제품의 휨을 제어하기 위해 폴리카보네이트를 유리섬유로 보강하여 물성을 예측하였으며, 이를 이용하여 사출성형해석을 실시하였다. 사출성형해석을 통해 유리섬유로 보강된 수지에서 제품의 휨이 감소하는 것을 확인할 수 있었다. 본 연구방법의 타당성과 신뢰성을 검증하기 위하여 사출실험을 실시하여 수지의 물성에 따른 휨 값을 분석하였으며 해석과 실험에서 유사한 경향의 휨이 발생하는 것을 관찰할 수 있었다. 결론적으로 본 연구에서 수행한 바와 같이 해석 프로그램을 통해 수지의 물성을 설계하고 이를 통한 휨의 제어가 가능함을 확인할 수 있었다.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2007년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.183-186
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• 2007

The injection molding process has high accuracy and good reproducibility that are essential for mass production at low cost. Conventional molding processes typically use the water-based mold heating and air cooling methods. However, in the nano injection molding processes, this semi-active mold temperature control results in the several defects such as air-flow mark, non-fill, sticking and tearing, etc. Therefore, in order to control temperature of the molds actively and improve the quality of the molded products, the novel nano injection molding system, which uses active heating and cooling method, has been introduced. By using the Peltier devices, the temperature of locally adiabatic molds can be controlled dramatically and the quality of the molded patterns can be improved.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2005년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1416-1419
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• 2005

Design and manufacturing of plastic injection mold with cavity pressure/temperature sensors were performed in the present study for tensile test specimen. Standards of mold-base and tensile test specimen were used to design an injection molding system. Cavity pressure and temperature sensors were placed on the side of fixed platen of injection mold machine to prevent them from external impact damage. Injection molding experiments with variations of injection speed and melt temperature were performed and polycarbonate tensile specimens were prepared for the tensile test. It was shown that injection molding processing parameters can have effect on the mechanical properties of the plastic injection molded part.

• Design & Manufacturing
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• 제2권2호
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• pp.33-37
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• 2008

This paper describes the optimization of injection molding conditions to minimize sink marks. Sink marks, which refer to a small depression on the surface opposite a thick wall thickness, are often encounted in injection molded plastic parts. Part geometry, material properties and processing conditions during injection molding can affect the sink mark depth. We designed the runner system which is possible balanced filling to cavities using CAE program and then obtained optimal processing conditions by Taguchi's Robust Design technique. By actual injection molding using optimized mold and molding conditions, it confirmed that sink mark depth decreased zero compared to 1mm level in the conventional mold and process.

• 한국정밀공학회지
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• 제25권7호
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• pp.111-115
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• 2008

This paper describes the optimization of injection molding conditions to minimize sink marks. Sink marks, which refer to a small depression on the surface opposite a thick wall thickness, are often encounted in injection molded plastic parts. Part geometry, material properties and processing conditions during injection molding can affect the sink mark depth. We designed the runner system which is possible balanced filling to cavities using CAE program $Moldflow^{TM}$ and then obtained optimal processing conditions by Taguchi's Robust Design technique. By actual injection molding using optimized mold and molding conditions, it confirmed that sink mark depth decreased zero compared to 1mm level in the conventional mold and process.