• 산업공학
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• 제12권3호
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• pp.468-479
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• 1999

Lean production system can be defined as customer(product)-oriented production system with small lot size and flow-shop layout based on the JIT(Just-in-time) principles. In this paper, we introduce a case example of implementation of the Lean product ion system for manufacturing line of electronic component which has both machine processes and manual jobs. We also investigate the issues of implementing the Lean production system with the viewpoints of layout design scheme and JIT management rules. In the layout design, we propose the cell-line which has flow-shop layout with small lot size. In the management rules, the superior cell rule is applied in order to boost the needs of kaisen up. As the results of implementing the Lean production system, production lead time is decreased from 5 days to 1.5 days and also productivity and quality level arc surprisingly increased.

• International Journal of Quality Innovation
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• 제8권1호
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• pp.1-14
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• 2007

The Six Sigma and Lean Production methodologies suggest that creating value for customers is the objective of a production process or an organisation. In the production context, "added value" dominates the discussion about the creation of value to customers. However, "added value" is often only defined conceptually or discussed at a strategic level, and the link between added value and customer value has not yet been well conceptualised. Therefore, the purpose of the paper is to develop a methodology to measure added value in order to complement the existing performance measures in Six Sigma and Lean Production by conceptualising the link between customer value and added value. The conceptual link "confirms" that quality, time, and costs are the elements of added value, which are transformed into a metric to express customer value. The implementation of the metric recommends the adoption of Lean (Six) Sigma and Lean Accounting (Activity Based Costing), which thus implies that "leanness" is an important "feature" of added value.

• 대한안전경영과학회지
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• 제8권4호
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• pp.239-247
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• 2006

This paper is to propose new features and models for process innovation after classifying in three categories ; conventional six sigma, lean six sigma and 3rd generation six sigma. First considering two project types which are bottom-up and tod-down, DMAIC process is linked up with QC story 15 steps. Secondly, I present Koreanized lean six sigma model using Japanese production technology and principles. Lastly, this paper also depicts a new 3rd generation six sigma model utilizing MBNQA management quality system.

• 유통과학연구
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• 제17권12호
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• pp.71-79
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• 2019

Purpose: This study focuses on lean implementation evaluation in Third Party Logistics (TPL) industry by using the lean principles measurement from Toyota Ways which consist of 14 principles. The core goal of this study is to appraise the lean implementation level in Third Party Logistics in East Java of Indonesia in order to achieve efficient logistics, distribution and transportation activities. Research design, data and methodology: This study uses a sample of 80 respondent who are Third Party Logistics managers in East Java Province, Indonesia. Data collection uses a questionnaire and standard statistical test was performed in order to analyze questionnaire. Results: The implementation level of lean management in Third Party Logistics shows that application of principle 3 (utilizing pull systems) has a higher score than the other principles. This situation shows that management give the best performance in plan process. They prioritize customer requirement in every process designed. However, the principle 8 (using reliable technology) show the weakness performance. Conclusions: Overall, this study shows the Third Party Logistics in East Java Province of Indonesia have applied the lean principle quite well, although the scores are only slightly above the average. This condition provides a strong basis for further lean implementation, especially for improving logistics, distribution and transportation activities in Third Party Logistics Business.

• 한국건설관리학회:학술대회논문집
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• 한국건설관리학회 2007년도 정기학술발표대회 논문집
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• pp.182-189
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• 2007

건설생산성의 혁신적 향상을 지향하는 린건설(Lean Construction) 구현을 위해 가장 시급히 개선되어야 할 사항은 건설생산 프로세스의 개선과 건설정보의 신뢰성 향상으로 정의될 수 있다. 본 연구에서는 건설생산 프로세스 중 설계/시공단계에서의 개선사항을 설계관리, 자재조달관리, 공정관리 측면에서 도출하고, 각 단계에서 도출된 개선사항을 웹기반 정보시스템으로 실현하여 건설산업 종사자들에게 필요한 정보와 지식을 제공하고자 웹 기반 분산형 건설정보 시스템을 개발하고자 한다. 이를 위해 건설생산 프로세스 각 단계에서의 주요 문제점을 파악하여 개선모델 및 요소기술을 제시하고, 모델의 구현을 위한 시스템 프로토타입을 개발하였다. 설계/자재조달/공정 관리지원 시스템은 웹 기반의 지식관리 시스템을 중심으로의 통합을 추진할 예정이다.

• 한국건설관리학회:학술대회논문집
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• 한국건설관리학회 2007년도 정기학술발표대회 논문집
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• pp.647-651
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• 2007

1990년대 초반 제조업의 린 이론에서 응용된 린 건설은 생산성 향상을 위한 이론적 토대 및 실무 적용성이 우수한 모델로서, 낭비요인을 최소화함으로써 수요자가 얻는 가치의 극대회를 목표로 하고 있다. 또한, 린 건설의 요소기술중 라스트플래너시스템(LPS) 방식은 참여자의 협력관계 증진과 일정계획의 실행여부 측정 및 원인분석을 통하여 변이를 저감하며, 궁극적으로 작업의 신뢰도 향상을 지향하고 있다. 본 연구는 플랜트 건설공사 프로세스중 자재조달 및 시운전 단계를 LPS를 활용한 발주자 주도형 린 건설 모델이 생산성 및 가치 향상에 긍정적임을 도출하고, 실무적용을 위한 Framework을 제시하고자 한다.

• 국제학술발표논문집
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• The 1th International Conference on Construction Engineering and Project Management
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• pp.1208-1211
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• 2005

The design phase has a great influence on the success of subsequent phases in the project which can be connected with the success of the overall project. Several studies have focused on the effective design management. However, it is too complicated and difficult to manage the design process for the reason that it has a lot of participants and design information and consists of thousands of decisions by an architect alone. Accordingly, it is the main issue for the success of the project how well the design phase be organized and managed. In recent, even in domestic, the importance of design phase has begun to be referred in the conferences. Lean Construction also has a close look at those issues and makes ready to apply specific management methods, called to Lean Design & Construction. Managers can consider a variety of uncertainties to be under control through making the overall process effectively from the early stage. By establishing the efficient process from the design phase before the construction phase, managers can result in a desirable productivity. The aim of this study is to bring the concept (Lean Design & Construction) in domestic design circumstances and verifies the possibility how to apply the concept to the design phase.

• 산업공학
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• 제16권spc호
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• pp.60-64
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• 2003

This study proposes a method of implementing Six Sigma linking Lean approach and/or TOC(Theory of Constraints). A case study carried out in a PCB production line is examined to compare Lean Six Sigma and TOC Six Sigma. Implementing guidelines are given to achieve the whole company's optimum.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제21권2호
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• pp.88-97
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• 2020

전통적인 공사관리 방식의 한계에 대한 대안으로 제시되고 있는 린 프로세스를 시공단계에 적합하게 해석하여 현장에서 시공 관리자들이 효율적으로 적용하여 생산성을 향상시킬 수 있는 린 프로세스를 제시하였다. 이를 위해 우선적으로 린 건설의 5가지 원리인 가치의 규정, 가치 흐름, 흐름 생산, 당김 생산, 완벽 추구를 현장 특성에 맞게 정의하였다. 고객을 후속 공종으로 규정하고 가치는 액티비티로, 가치 흐름은 공정표로 정의하였으며 흐름 생산, 당김 생산, 완벽 추구를 공사중 모니터링과 개선으로 정의하였다. 또한 린 타임과 린 사이클 타임의 개념을 도입하여 객관적 측정 기준을 수립하였다. 낭비는 린 사이클 타임을 근간으로 도출하도록 하였으며 린 사이클 타임이 궁극적 개선의 목표가 되었다. 측정 및 분석의 신뢰성은 계획의 신뢰성이 확보를 담보로 한다. 이에 계획단계에서의 개인, 조직, 경험의 편견과 오류를 최소화될 수 있도록 계획의 적정성 검증 방안을 제시하였다. 또한 예측하기 어려운 다양한 상황에 계획이 적합한지를 검증하는 계획의 적합성 검증 방안을 제시하여 계획의 신뢰성을 높였다. 또한 제시한 프로세스를 현장에 적용하여 린 프로세스의 구체적 적용 방안의 예시를 제시하였으며 시사점을 제시하였다.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제20권6호
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• pp.11-22
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• 2019

현재의 건설사업 과정은 사업 참여자들 간의 비효율적인 의사소통이 소유자의 요구를 정확히 반영하지 못하기 때문에 효율적인 건설관리가 어려운 상황이다. 이를 해결하기 위해 최근 참가자들 간의 수평적 관계 형성을 통해 협력과 신뢰구축을 가능하게 하는 린 건설기반 통합 프로젝트 발주방식이 적용되고 있다. 린 건설 기반의 IPD는 건설 산업의 생산성 향상에 효과적임에도 불구하고, 기존 연구에서는 린 건설 기반의 IPD 를 적용하는 구체적인 방법이 부족하다. 본 연구는 린 건설 기반의 IPD 프로젝트가 어떻게 성공했는지 분석했다. 이 연구는 IPD 프로젝트가 성공으로 이어질 수 있는 영향 요인을 도출하기 위해 먼저 기존 연구와 보고서를 통해 분석되었다. 영향 요인을 기반으로 단일 사례 분석을 통해 실제 적용 방법을 분석하였다. 연구의 범위는 이전의 분석을 바탕으로 IPD 프로젝트의 각 성공요인에 대한 적용 방법을 제시하는 것으로 제한되었다. 본 연구는 향후 국내 건설 기반 IPD 프로젝트의 실행에 사용될 수 있다.