This paper describes the testing facility to demonstrate the performance of the distribution class circuit breakers and switchgears and the testing methods. The field-test evaluation system consists of two parts. One is the distribution system for simulation of the condition on interruption mode of switches which are installed in the system and tested by the AFG(Artificial Fault Generator) and the thunderbolt generator just like in the real field. The other is a laboratory for confirmation or the important characteristics regarding to the insulation, gas, environment durability of equipment. For the fatal failure mode, a FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) technique which is a kind of a structural analysis to consider a counter-plan was emploved.
FMECA의 목적은 위성체의 설계 시에 임무 수행에 치명적인 영향을 줄 수 있는 부품이나 구성을 밝혀내어 이를 설계에 이용하기 위한 것이다. 이러한 분석을 통하여 위성체의 운용 또는 생산 중에 예상되는 모든 고장 형태(Failure Mode)를 확인하고, 해당 고장 형태의 임무에 대한 영향을 검토하여 이러한 고장 형태가 허용될 수 있는 것인지를 결정하고 이를 보완하기위한 설계 변경 또는 관리가 이루어지게 된다. 본 기술 논문에서는 현재 개발 중인 위성에 대하여 수행된 FMECA의 절차와 결과를 수록하였다.
This paper presents the robust design of each component used in the development of an induction bolt heating system for dismantling the high-temperature high-pressure casing heating bolts of turbines in power plants. The induction bolt heating system comprises seven assemblies, namely AC breaker, AC filter, inverter, transformer, work coil, cable, and CT/PT. For each of these assemblies, the various failure modes are identified by the failure mode and effects analysis (FMEA) method, and the causes and effects of these failure modes are presented. In addition, the risk priority numbers are deduced for the individual parts. To ensure robust design, the insulated-gate bipolar transistor (IGBT), switched-mode power supply (SMPS), C/T (adjusting current), capacitor, and coupling are selected. The IGBT is changed to a field-effect transistor (FET) to enhance the voltage applied to the induction heating system, and a dual-safety device is added to the SMPS. For C/T (adjusting current), the turns ratio is adjusted to ensure an appropriate amount of induced current. The capacitor is replaced by a product with heat resistance and durability; further, coupling with a water-resistant structure is improved such that the connecting parts are not easily destroyed. The ground connection is chosen for management priority.
The design of computer-based instrumentation and control (I&C) systems is determined by the allocation of I&C functions to I&C systems and components. Due to the characteristics of computer-based technology, component failures can negatively affect several I&C functions, so that the reliability proof of the I&C systems requires the accomplishment of I&C system design analyses throughout the I&C life-cycle. On one hand, this paper proposes the restructuring of the sequential IEC 61513 I&C life-cycle according to the V-model, so as to adequately integrate the concept of verification and validation. On the other hand, based on a metamodel for the modeling of I&C systems, this paper introduces a method for the modeling and analysis of the effects with respect to the superposition of failure combinations and event sequences on the I&C system design, i.e. the temporal change of physical structure is analyzed. In the first step, the method is concerned with the modeling of the I&C systems. In the second step, the method considers the analysis of temporal change of physical structure, which integrates the concepts of the diversity and defense-in-depth analysis, fault tree analysis, event tree analysis, and failure mode and effects analysis.
Purpose: The purpose of this study was to develop the accelerated life test method for Constant Electrical Potential Electrolysis gas sensor (CEPE gas sensor). Methods: The parts and modules of CEPE gas sensor were analyzed by using Reliability Block Diagram (RBD). Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Quality Function Deployment (QFD) methods were performed for each part to determine the most affecting stress factor in its life cycle. The long term testing was conducted at three different dry heat levels and the acceleration factor was developed by using Arrhenius relationship. Conclusion: The acceleration factor for CEPE gas sensor was developed by using FMEA, QFD, and statistical analysis for its failure data. Also qualification tests were designed to meet the target life.
일방향-평직 복합재 혼합 적층판의 체결부 파손하중 및 파손모우드를 결정하기 위한 실험과 유한요소해석을 수행하였다. 체결부 실험은 끝단거리 대 원공직경의 비 및 시편 폭과 원공직경의 비가 다른 총 9가지의 모델에 대하여 편하중을 가하여 수행하였다. 체결부 파손해석을 위한 방법의 검토를 위해, MSC/NASTRAN을 사용하여 핀과 모재의 접촉 및 마찰을 고려한 비선형 해석을 수행하였다. 파손여부는 특성곡선 상에서 Tsai-Wu 방법과 Yamada-Sun 방법을 사용하여 평가하였다. 적층판의 체결부 파손하중 및 파손모우드는 원공 중심에서 끝단까지의 거리가 작거나, 시편의 폭이 작을 경우 파손하중에 큰 영향을 미치지만, 일정값 이상이 되면 파손하중과 파손모우드의 변화는 거의 없는 것으로 밝혀졌다. 특성길이 방법에 의한 유한요소해석은 대체로 파손하중과 파손모우드를 비교적 잘 예측하는 것을 볼 수 있었다.
In this study, a numerical analysis that can effectively predict the effect of strengthening of cracked flexural members is developed using axial deformation link elements. Concrete and interface between concrete and repair material are considered as quasi-brittle material. Reinforcing bars and reinforcing steel plates are assumed to perform as elasto-plastic materials. Unloading behavior of axial deformation link element is implemented. In the developed numerical model, a flexural member is intentionally cracked by pre-loading, then, the cracked member is repaired using extra elements, and reloaded. The results from analysis of repaired flexural members agrees well with available experiment results. Also, it was shown that the effect of strengthening and the change of failure mode with respect to the time for strengthening and thickness of repair materials. Based on the results, it was determined that the developed numerical model has a good agreement for determining failure modes and effect of strengthening in cracked flexural members. By utilizing the developed numerical analysis, the time and dimension of external strengthening in an existing cracked flexural member with predition of failure mechanism can be determined.
Memarzadeh, Parham;Mousavian, Sayedmohammad;Ghehi, Mohammad Hosseini;Zirakian, Tadeh
Steel and Composite Structures
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제35권2호
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pp.215-235
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2020
Cracks and defects may occur anywhere in a plate under tension. Cracks can affect the buckling stability performance and even the failure mode of the plate. A search of the literature reveals that the reported research has mostly focused on the study of plates with central and small cracks. Considering the effectiveness of cracks on the buckling behavior of plates, this study intends to investigate the effects of some key parameters, i.e., crack size and location as well as the plate aspect ratio and support conditions, on the buckling behavior, stress intensity factor (SIF), and the failure mode (buckling or fracture) in cracked plates under tension. To this end, a sophisticated mathematical code was developed using MATLAB in the frame-work of extended finite element method (XFEM) in order to analyze the buckling stability and collapse of numerous plate models. The results and findings of this research endeavor show that, in addition to the plate aspect ratio and support conditions, careful consideration of the crack location and size can be quite effective in buckling behavior assessment and failure mode prediction as well as SIF evaluation of the cracked plates subjected to tensile loading.
Preventive maintenance can avail the generation utilities to reduce cost and gain more profit in a competitive supply-side power market. So, it is necessary to perform reliability analysis on the systems in which reliability is essential. In this paper, RCM (Reliability -Centered Maintenance) analytical method is adopted using real historical failure data in Korean power plants. Therefore, the reliability -based Probability model for predicting the failures of components in the power plant is also established, and application to FMECA(Failure Mode Effects and Critical Analysis) consideration of failure probability, Based on the weighting ranking of generating equipments which status to be probability estimation by FMECA. The FMECA is an engineering analysis and a core activity performed by reliability engineers to review the effects of probable failure modes of generating equipments and assemblies of the power system on system performance. The results of this paper show that application of FMECA with stochastic approach to the preventive maintenance can efficiently avail decreasing the cost on maintenance and hence improve the total benefit.
In this study, reliability prediction of the ignition system of hybrid rocket is performed. The FMECA is preceded to the reliability prediction. To this end, the ignition system is divided into 5 components and 19 potential failure modes. The failure cause and effects are identified and criticality analysis is carried out for each failure mode, in which the criticality number is estimated using the failure rate databases. Among the numbers, the failure modes and components with higher criticality and severity are chosen and allocated with higher weighting factor. The reliability predictions are performed using the failure rate databases, from which the current ignition system is found to satisfy the target reliability.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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