• 한국정밀공학회지
• /
• 제1권2호
• /
• pp.9-25
• /
• 1984

중품종, 중량생산용의 합리적인 생산 system의 일형태로서 미국 Kearney & Trecker 사가 실용하고 있는 Flexible Manufacturing System(약칭 F.M.S.)을 처음으로 발표한 것은 1960 년대 후반이었다. 그러나 이 FMS도 그 후 얼마동안은 선전마저도 되는일 없이 지내왔다. 그런데 사회의 발전과 더불어 사회의 제품에 대한 요구가 다양화, 단수명화의 방향으로 진보되어, 그 결과, FMS의 중요성이 인식되게 되었다. 그리고 1970 년대후반부터 라고 표현될만한 상황이 일본,미국,서독 등 3개국을 중심으로 표현했다. 당초에는 라고 하는 용어만이 선행한 바람 직하지 못한 점은 있었으나 그후 FMS의 본질을 이해한 System의 도입증가와 함께 FMS 기술도 상당히 발전되어 왔다. 또한 FMS의 가동예의 증가와 더불어 그 도입효과가 눈부시다는 것이 분명해졌다. 이 FMS의 중요성은 , 혹은 라고 하는 말로 집약되는데 당연히 현재로서는 FMS는 공업선진국, 개발 도상국을 막론하고 큰 화제를 불러 일으키고 있다. 따라서 이와같은 중요한 FMS의 상황을 국제적인 관점에서 정확히 파악한다는 것은 매우 중요한 일이다. 그러나 현금에 있어서의 FMS기술의 급속한 진보는 이와같은 관점에서의 상황파악을 매우 어렵게 하고 있다. 이제까지도 예컨데 Scharf와 Schulz, Hutchinson, Spur와 Mertinz 혹은 기계기술협회생산기술조사분과회(일본)의 조사예가 있으나, 상세한 것은 각국별, 혹은 각사별의 해설을 참조하지 않으면 이해할 수 없다. 더우기 이제까지는 기계가공용 FMS가 주체였으나 현대에 이르러서는 FMS의 적용범위는 판금가공, 단조가공, Plastic사출성형가공, 조립 등에 널리 이용되어 왔기때문에 점점 그 현상의 파악이 어려워지고 있다. 따라서, 여기서는 그와같은 FMS의 현상과 장래의 발전동향을 간단히 이해할 수 있도록 개설하고자 한다.

• 경영과학
• /
• 제8권1호
• /
• pp.51-70
• /
• 1991

This paper discusses planning and scheduling problems for efficient utilization of an FMS and presents an integrated decision support system for FMS production planning and scheduling problems. The decision support system, FMSDS(Flexible Manufacturing Systems Decision Support System), includes of data of handling module, part selection module, loading module, load adjusting module, scheduling module and simulation module etc. This paper includes the solution methodology of each subproblem. And an integrated interface scheme between the subproblems is presented. The interface scheme considers the relationships between the subproblems and generates solution using hierarchical and looping approaches. FMSDS is made up of six alternative models considering 3 loading objectives and 2 production order processing strategies. Performance comparisons among 6 alternatives and other decision support systems are shown using the non-terminating simulation techniques.

• 산업경영시스템학회지
• /
• 제41권4호
• /
• pp.59-69
• /
• 2018

This study deals with the case study on the pallet quantity determination problem for the flexible manufacturing system producing 32 different types of aircraft wing ribs which are major structures of an aircraft wings. A Korean company has constructed the WFMS (wing rib flexible manufacturing system) that is composed of several automated equipments such as the 5-axis machining centers, the RGV (rail guided vehicles)s, the AS/RS (automated storage and retrieval system), the loading/unloading stations, and so on. Pallets play a critical role in the WFMS to maintain high system utilization and continuous work flow between 5-axis machining machines and automated material handling devices. The discrete event simulation method is used to evaluate the performance of the WFMS under various pallet mix alternatives for wing rib manufacturing processes. Four performance measures including system utilization, throughput, lead-time and work in process inventory level are investigated to determine the best pallet mix alternative. The best pallet mix identified by the simulation study is adopted in setting up and operating a real Korean aircraft parts manufacturing shop. By comparing the real WFMS's performances with those of the simulation study, we discussed the cause of performance difference observed and the necessity of developing the CPS (cyber physical system).

• 한국정밀공학회지
• /
• 제29권4호
• /
• pp.386-394
• /
• 2012

Recent trends in the flexible manufacturing systems are morphing cell control for the shop-wide production operation system and providing the integrated operation and execution system together with vendor-specific FMC/FMS platform. In these requirements, the shop-floor level operation system plays a role of coordinating the control activity of each cell, and has to provide flexibility for the complexity of mixed operations of various cells. This paper suggests a system architecture for the mixed environments of multi-cells and job shop, its corresponding enabling technologies based on comparative studies with other related studies and commercialized systems. This approach includes a process definition model considering the integration with upper BOM-BOP and external service modules, and reconfigurable device-level interface which provides dynamic interconnections with machine tools and cell controllers. The function modules and their implementation results are also described to provide the feasibility of the proposed approaches as the flexible shop-floor operation system for the multi-cell environments.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
• /
• 대한산업공학회/한국경영과학회 1991년도 춘계공동학술대회 발표논문 및 초록집; 전북대학교, 전주; 26-27 Apr. 1991
• /
• pp.77-89
• /
• 1991

One of the important problems concerning the efficient operation of an automated manufacturing system is the flow control problem. Most research papers about scheduling and control of a FMS consider fabrication, machining and assembly independently. In this paper an effective flow control strategy for a FMS with an assembly subsystem which may be called FMAS (Flexible Machining and Assembly System) is designed using the operation-oriented and, combined Push and Pull control method. The flow control system to be described here could meet production demands with a minimum makespan while satisfying assigned due-dates and keeping a low volume of work-in-process at the same time. The control mechanism also considers machine failures and rush jobs.

• 산업경영시스템학회지
• /
• 제21권47호
• /
• pp.193-209
• /
• 1998

The objective of this paper is to present a methodology for design of the FMS by using a new modeling tool which is called SE&TPN(Safe Extended & Timed Petri Net). A FMS, which consists of various machine groups, may produce machine parts in different physical dimensions and lot size. The approach involves the SE&TPN modeling by Petri-nets. The proposed algorithm can handle determining of firing count vector by incidence matrix and adjustment of conflict using the marking of SE&TPN. The SE&TPN is defined as nets that can have at most one token in one place and can have elements such as permissive arcs and inhibitor arcs in addition to elements. The SE&TPN with permissive arcs and inhibitor arcs are intuitively direct approach to increase the modeling power of the SE&TPN. Finally, this paper is to develop a modulation to optimize the system problems of FMS using SE&TPN which describes exactly features of Petri Nets.

• 산업경영시스템학회지
• /
• 제15권26호
• /
• pp.43-48
• /
• 1992

국제적으로 증가되어지고 있는 제조업분야의 경쟁으로 인하여 사업체들 간에는 경쟁적으로 이상적인 방법의 공장자동화 (Factory Automation)를 품질향상 및 생산성증가를 위한 한 방법으로 채택하고 있다. 치열해지는 경쟁력으로부터 시장을 고수하기 위해 공장자동화가 기업들 간에는 근본대책으로 설정되고 있는데, 이러한 경향은 사업체들이 보다 나은 품질의 제품을 저렴한 가격으로 소비자에게 제공하고 생산력향상을 경제적으로 달성하기 위하여 많은 액수의 비용을 투자하게끔 하고 있다. 현재 여러 종류의 공장자동화 방법이 개발되고 있고, 채택되어지고 있다. 그 중에서도 현재 많은 각광을 받고있는 분야가 유동제조시스템(Flexible Manufacturing System ; FMS)이다. 본 연구에서는 유동제조시스템을 공장자동화의 한 방법으로 채택하기 위해 필요한 기본적인 두 가지 요소, 정당화 및 계획과정에 관하여 논하였다. 우선적으로 정당화되어야 할 문제점들 중에는: 1) 유동성에 대한 이해와 경제성에 대한 연구, 그리고 2) 노사관계에 관한 문제점들을 고찰하여 각 기업의 특성에 맞게 조절을 해야한다. 이러한 점들에 대한 이해, 연구, 고찰이 이루어지고 정당성이 성립이된 후에는 유동제조시스템을 점차적으로 정착시킨다. 이 진행과정에서 성립되어야 할 점들은 다음과 같다. 첫째, 시스템 채택방법을 택하고, 둘째, 분임조를 결성시켜 설정되어진 과제들을 분담하여 해결해 나아가면서 유동제조시스템이 하나의 고유적인 방법으로 회사의 특색 및 실정에 맞게 정착되도록 한다.

• 한국경영과학회지
• /
• 제24권2호
• /
• pp.1-15
• /
• 1999

This research involves the development and evaluation of a work flow control model for a type of flexible manufacturing system(FMS) called a flexible flow line(FFL). The control model can be considered as a kind of hybrid intelligent model in that it utilizes both computer simulation and neural network technique. Training data sets were obtained using computer simulation of typical FFL states. And these data sets were used to train the neural network model. The model can easily incorporate particular aspects of a specific FFL such as limited buffer capacity and dispatching rules used. It also dynamically adapts to system uncertainty caused by such factors as machine breakdowns. Performance of the control model is shown to be superior to the random releasing method and the Minimal Part Set(MPS) heuristic in terms of machine utilization and work-in-process inventory level.

• 대한산업공학회지
• /
• 제16권2호
• /
• pp.81-89
• /
• 1990

Transfer pricing mechanism is applied to the problem of input buffer size in the context of interfacing a flexible manufacturing system with multiple following production lines. The size of the input buffers can be determined economically by using non-linear transfer pricing either in a decentralized organization or in a centralized organization. Under the certain conditions, input buffer size determined from this non-linear transfer pricing is more economical than the traditional economic lot size model. The benefit comes from transferring part of FMS' inventory to the following production lines. And this non-linear transfer pricing makes sense if the FMS' unit inventory holding cost is high enough.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
• /
• 대한산업공학회/한국경영과학회 2000년도 춘계공동학술대회 논문집
• /
• pp.401-404
• /
• 2000

최근 제조환경은 다양한 소비자의 요구, 제품의 짧은 수명 주기, 치열한 국내외 경쟁 등으로 특징 지워진다. 이러한 제조환경에 적응하기 위하여 FMS(flexible manufacturing systems)에서 기계의 종류는 다기능 공작기계(versatile machine)로 구성되고, 공구는 빠른 공구 이동장치(tool delivery system)에 의하여 제어되는 추세에 있다. 공구 이동장치를 이용하여 가공 중에 필요한 공구를 다른 기계 또는 공구 저장장치로부터 공급하는 동적 공구할당 전략하의 FMS 에서는 공구의 가용여부(작업 일정계획)를 고려한 작업순서 결정이 중요한 문제이다. 본 연구에서는 동적 공구할당 전략하의 FMS 에서 한 부품 또는 한 셋업에서 공구대기시간을 줄이는 방향으로 공구할당을 수행하는 작업순서 알고리즘을 제안하고, 시뮬레이션 실험을 통하여 다른방법으로 공구할당을 수행하는 알고리즘과 비교함으로써 본 작업순서 알고리즘의 우수성을 입증한다.