Internet Data Centers (IDCs), which are essential facilities in the modern IT industry, typically have scores of MW of concentrated electric loads. The provision of an Uninterruptible Power Supply (UPS) is necessary for the power feed system of IDCs owing to the need for stable power. Thus, conventional IDC AC power feed systems have three cascaded power conversion stages, (AC-DC), (DC-AC), and (AC-DC), resulting in a very low conversion efficiency. In comparison, DC power feed systems require only a single power conversion stage (AC-DC) to supply AC main power to DC server loads, resulting in comparatively high conversion efficiency and reliability [4-11]. This paper compares the efficiencies of a 220V AC power feed system with those of a 300V DC power feed system under equal load conditions, as established by the Mok-Dong IDC of Korea Telecom Co. Ltd. (KT). Experimental results show that the total operation efficiency of the 300V DC power feed system is approximately 15% higher than that of the 220V AC power feed system.
Internet Data Centers (IDC), as essential facilities for modern IT industry, typically have scores of MW of concentrated electric loads. Uninterruptible Power Supplies (UPS) are necessary for the power feed system of IDCs because of stable power requirement. Thus, conventional AC power feed systems of IDCs have three cascaded power conversion stages such as (AC-DC), (DC-AC), and (AC-DC), which results in very low conversion efficiency. On the contrary, DC power feed systems need just a single power conversion stage (AC-DC) supplying AC mains power to DC server loads, which gives comparatively high conversion efficiency and reliability. This paper compares the efficiencies between 220V AC power feed system and 300V DC power feed system on equal load conditions which were established in Mok-Dong IDC of Korea Telecom company (KT). Experimental results show that the total operation efficiency of the 300V DC power feed system is around 15% higher than that of the 220V AC power feed system.
A photovoltaic power conditioning system (PV PCS) that contains single-phase dc/ac inverters tends to draw an ac ripple current at twice the output frequency. Such a ripple current perturbs the operating points of solar cells continuously and it may reduce the efficiency of the current based maximum power point tracking technique (CMPPT). In this paper, the ripple current generation in a dc link and boost inductor is analyzed using the ac equivalent circuit of a dc/dc boost converter. A new feed-forward ripple current compensation method to incorporate a current control loop into a dc/dc converter for ripple reduction is proposed. The proposed feed-forward compensation method is verified by simulation and experimental results. These results show a 41.8 % reduction in the peak-to peak ac ripple. In addition, the dc/ac inverter control system uses an automatic voltage regulation (AVR) function to mitigate the ac ripple voltage effect in the dc link. A 3kW PV PCS prototype has been built and its experimental results are given to verify the effectiveness of the proposed method.
In order to recover the power system during the wide power outage or power failure in the power plant, black start system should be properly operated without any problem. Especially power for black start in the geographically isolated areas of electric island is supplied from small emergency start-up generator, and loads are aux systems of gas turbines such as SFC(Static frequency converter). This paper introduces the international practices to overcome the voltage drop problem with harmonics of the system having the DC output such as SFC during black start in weak feed system and analyzes the relationship between house load inputs and harmonics. By varying the house load and input of power supply, this paper identified boundaries between weak feed and strong feed power. In order to verify the theory of stable condition in weak feed power system with DC output, house load is simulated using ETAP. Additionally MATLAB was used for harmonic analysis between the load inertia moment and non load inertia moment.
Recently, the development of high speed and high precision NC-lathe for piston head machining is needed for the complexity and diversity of the piston head shape used in automobile reciprocating engine. THe piston head has many complex shapes in the aspect of fuel economy, such as ovality, profile, double ovality and recess. Among them, for the maching of the over shape of 0.1~1mm the cutting tool should move periodically symchronized with the rotation of piston workpiece. The cutting tool feeed system must have high positioning accuracy for the precise machining, high speed for the fast maching and high dynamic stiffness for the cutting force. The linear brushless DC motor is used for satisfying these coditions. The ballbush guide and supporting guide using turcite is used for the guidance of the feed drive system. Linear encoder, digital servo ampllifer and controller are used for driving the motor. THis paper presents the design and simulation of the new tool feed system for noncircular machining.
Journal of information and communication convergence engineering
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제4권4호
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pp.170-173
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2006
Recently, with increasing efficiency of DSC (photo-electrochemical using a nano-particle), The Performance of DSC solar generation system also needs improvement. The approach consists of a Fly-back DC-DC (transfer ratio 1:10) converter to boost the DSC cell voltage to 300VDC. The four switch (MOSFET) inverter is employed to produce 220V, 60Hz AC outputs. High performance, easy manufacturability, lower component count., safety and cost are addressed. Protection and diagnostic features form an important part of the design. Another highlight of the proposed design is the control strategy, which allows the inverter to adapt to the: requirements of the load as well as the power source. A unique aspect of the design is the use of the DSP TMS320LF2406 to control the inverter by current and voltage feed-back. Efficient and smooth control of the: power drawn from the DSC Cell is achieved by controlling the front end DC-DC converter in current mode.
With the advance of processing technology , so as to spare fuel, piston heads used in automobile reciprocating engine have complex 3-dimension, with respect to shape such as ovality, profile, eccentricity, offset, recess. Therefore, coming out of the existing process work used master cam. the process work is performed using a CNC lathe. For a precision processing, the processing work is need to make study of high speed feed gear synchronized with the rotative speed of main spindle. And then the high speed feeding system must maintain high dynamic stiffness, high speed and high positioning accuracy . In this paper, in order to achieve high speed cutting tool feeding. The linear brushless DC motor is used for satisfying this process work. The ball bush and turicite is used as the guidance of the feed gear system. Also linear encoders, digital servo amplifiers and controller are used for controlling driving motor. This paper presents the design and simulation of the new tool feed system for noncircular machining.
This study was undertaken to develop the feed rate control system for the head feed thresher by making use of the microprocessor and to evaluate the response of the system to a various threshing conditions. The control unit was composed of one-board microcomputer. The speed of the wet-paddy feeding chain was controlled by dc moter with PI controller. It was used the adaptive control method to maintain the constant feed rate regardless of the fed rice varieties. The sliding type potentiometer was used as the feed rate sensor, which was attached on the sheaf-holding apparatus. The mathematical models of the system components were derived and computer simulation was developed for investigating the parameters affecting on control performance and for estimating the response of the system. A one-board microcomputer-based feed rate control system developed in this study was properly functioned and assessed as adequate for the feed rate control system of the head feed thresher. Based on the simulation for the bundle feed, it was anticipated that the lower setting value of the cylinder speed(RL) is to be set higher than the limiting operational speed. In addition, the higher setting value of the cylinder speed(RH) is to be set lower than the limiting cylinder speed for threshing. The computer simulation for the continuous spread feed showed that the lower the setting value of straw layer thickness(LL) was set, the shorter the correction time. However, if too low LL may be established, the feed rate could not reach to its desired rate.
ITER CS, VS, CC AC/DC Converter는 4상한 동작을 하며, PCS(Plasma Control System)에서 명령하는 출력 전압 제어를 컨버터 교류 입력 전압 변동을 보상하는 Feed-forward 방식을 사용한다. Feed-forward 제어를 위하여 교류 입력 전압에 대한 실시간 정밀 측정이 가능한 RMS 계산이 필요하다. 본 논문은 RMS 연산에 대한 개선된 방법을 제안하면서 시뮬레이션과 실험을 통해 해당 알고리즘을 검증하였고 이에 대한 내용을 논의하고자 한다.
A single-phase PVPCS(photovoltaic power conditioning system) that contains a single phase dc-ac inverter tends to draw an ac ripple current at twice the out frequency. Such a ripple current may shorten passive elements life span and worsen output current THD. As a result, it may reduce the efficiency of the whole PVPCS system. In this paper, the ripple current propagation is analyzed, and two methods to reduce the ripple current are proposed. Firslyt, this paper presents notch filter with IP voltage controller to reject specific current ripple in single-phase PVPCS. The notch filter can be designed that suppress just only specific frequency component and no phase delay. The proposed notch filter can suppress output command signal in the ripple bandwidth for reducing output current THD. Secondly, for reducing specific current ripple, the other method is feed-forward compensation to incorporate a current control loop in the dc-dc converter. The proposed notch filter and feed-forward compensation method have been verified with computer simulation and simulation results obtained demonstrate the validity of the proposed control scheme.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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